Организация ремонтного хозяйства

Здесь основной объем ремонтных работ (до 70%) и  технического обслуживания выполняется  цеховыми ремонтными базами, ремонтно-механический цех изготавливает сложные запасные детали, выполняет капитальный ремонт и модернизацию специальных и  уникальных станков, а также специальные  работы.

На средних  заводах, имеющих более 5 тыс. условных ремонтных единиц оборудования, преобладает  сменная форма организации ремонта.

В данном случае все капитальные ремонты  и наиболее сложные ремонтные  работы выполняет ремонтно-механический цех, а все остальные ремонтные  работы (около 50%) и техническое обслуживание - цеховые ремонтные базы.

На небольших  заводах с количеством оборудования до 5 тыс. ремонтных единиц применяется  централизованная форма ремонта, при  которой все виды ремонтных работ  выполняются ремонтномеханическим цехом. Дежурные ремонтники, прикрепленные к основным производственным цехам, осуществляют только техническое обслуживание оборудования.

Оборудование  с ЧПУ на всех заводах ремонтируется  централизованно специальной лабораторией РМЦ или выездными бригадами  центральных ремонтных предприятий (по договорам).

Во всех случаях планирование, техническое  руководство и контроль выполнения ремонтных работ осуществляются централизованно отделом главного механика предприятия.

 

5. Изготовление  и восстановление запасных деталей

 

Запасными деталями принято считать сменные  части оборудования (машин), которые  технологически и экономически целесообразно  хранить в постоянно возобновляемом запасе. Производство запасных деталей  и обеспечение ими предприятий  является определяющим фактором организации  ремонта оборудования, поскольку  сводит ремонт к замене изношенных деталей и узлов новыми, их подгонке и регулировке механизмов.

Продолжительность ремонта при этом сокращается  в четыре пять раз, и значительно  улучшается качество. Это может быть достигнуто, когда все ремонтные  нужды будут обеспечены запасными  деталями и узлами, изготовленными на станкостроительных предприятиях или  заводах подетальной специализации.

В настоящее  время станкостроение выпускает  только около 2% запасных деталей от стоимости оборудования, в то время  как в США их выпуск достигает 20%. Поскольку станкостроение еще  не в состоянии обеспечить ремонтные  службы запасными деталями, нужно  организовать их производство в специализированных ремонтных цехах (заводах) крупных  машиностроительных предприятий и  создать необходимый парк запасных деталей. Запас устанавливается нормативами типовой системы.

Потребность в запасных деталях в известной  степени может быть удовлетворена  за счет многократного восстановления изношенных деталей, особенно трудоемких, таких как ходовой винт, шпиндель и др. Восстановление деталей путем  хромирования, виброконтактной наплавки, поверхностной закалки, металлизации, азотирования и т. д. не требует дорогостоящего оборудования, обычно не превышает 35-50% стоимости новых деталей и значительно повышает срок их службы.

Производство  запасных деталей и их восстановление на машиностроительных предприятиях осуществляются ремонтно-механическими цехами и цеховыми ремонтными базами и обходятся значительно дороже, чем на заводах станкостроения. Достаточных запасов деталей практически не существует, что приводит к сверхплановым простоям оборудования в ремонте. Однако есть и положительные примеры.

Так, на ВАЗе на складах главного механика постоянно хранятся запасные детали к оборудованию в объеме 4% от его  стоимости (правда, за счет импорта). Изготовление запасных деталей, их восстановление и  ремонт агрегатов, проводимые централизованно, составляют на данном заводе более 70% всех ремонтных работ. При покупке  нового оборудования главный механик  ВАЗа требует от его изготовителей  обеспечения запасными деталями, подробными схемами, чертежами и  инструкциями по ремонту и эксплуатации оборудования.

 

6. Организация  технического обслуживания оборудования

 

Техническое обслуживание оборудования осуществляется между плановыми ремонтами и  предусматривает ежедневную чистку, смазку оборудования и соблюдение правил его эксплуатации, своевременную  регулировку механизмов и устранение мелких неисправностей.

На многих машиностроительных заводах техническое  обслуживание практически не регламентировалось и носило бесплановый характер, что  приводило к прогрессирующему износу оборудования и частым авариям.

Практика  многих заводов показывает, что 70% всех аварийных ремонтов является следствием невыполнения правил эксплуатации и  технического обслуживания оборудования.

В настоящее  время вводится Типовая система  технического обслуживания и ремонта  металло- и деревообрабатывающего оборудования», придающая техническому обслуживанию регламентированный и профилактический характер.

Все работы по техническому обслуживанию четко  регламентируются по содержанию, трудоемкости, периодичности выполнения и распределению  по исполнителям. 8 зависимости от этих факторов предусмотрены следующие  комплексы работ по техническому обслуживанию: Е, TO-I, ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5.

В комплекс Е включены все работы, выполняемые производственными рабочими ежесменно. По существу, это инструкция по эксплуатации и уходу за оборудованием.

Комплекс  ТО-l выполняется один раз в неделю и содержит работы по проверке устройств техники безопасности и механизмов, отказы которых могут привести к авариям.

Комплекс  ТО-2 выполняется один раз в месяц  и предусматривает проверку органов  управления, крепежных деталей и  т. п.

Комплекс  ТО-3 выполняется один раз в три  месяца, ТО-4 и ТО-5 - соответственно через 6 и 12 месяцев. При этом каждый комплекс предусматривает более сложные  и трудоемкие работы и в то же время включает работы предшествующих комплексов. Работы TO-I, ТО-2, ТО-3, ТО-4 и  ТО-5 выполняются ремонтниками комплексных  бригад.

Для технического обслуживания можно составить и  структуру цикла, которая включает: ежесменный осмотр, 4 пополнения смазки, I замену смазки, I частичный осмотр, 2 профилактические регулировки.

_Тцо = ЕО_с + 4C_п + С_З + О_ч + 2Рм.

Перечень  работ по техническому обслуживанию должен составляться на каждый станок заводом-изготовителем, а их выполнение фиксироваться в карте регламентированного  технического обслуживания.

 

 

Заключение

 

Прогрессивные формы и методы ремонта  и технического обслуживания оборудования.

Постоянное  возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся специализация и централизация ремонта оборудования, расширение передовых методов ремонта (узловой), внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация, совершенствование организации труда ремонтного персонала и т. п.

Важнейшим направлением следует считать всемерное  расширение централизованной формы  организации ремонта на основе специализации  ремонтных работ, т.е. развитие специализированных ремонтных предприятий и централизованное изготовление запасных частей. Организация  специализированных предприятий создает  условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного  оборудования и оснастки, прогрессивных  технологических процессов и  методов труда, свойственных серийному  и поточному производству.

Централизация ремонта может осуществляться в  масштабе отдельных предприятий, отраслей и народного хозяйства в целом. В масштабе завода могут создаваться  крупные ремонтные цехи, осуществляющие производство запасных частей и капитальный  ремонт оборудования.

Необходимой предпосылкой для специализации  ремонта является совершенствование  структуры станочного парка путем  сокращения количества типоразмеров и  моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в станкостроении и  заводами машиностроения.

Широкое применение стандартных узлов и  деталей в станкостроении позволяет  сократить потребность в запасных частях и продолжительность ремонта  в несколько раз.

Важной  задачей осуществления эффективной  эксплуатации технологического оборудования является обеспечение его бесперебойной  работы. Решение этой задачи возможно на основе создания специальной организационной  системы, которая получила название «система полного технического обслуживания».

Цель  системы полного технического обслуживания оборудования - обеспечение надежной и эффективной эксплуатации орудий труда до их износа с целью минимизации  издержек за все время срока службы. Система нацелена на минимизацию  неполадок и дефектов в работе оборудования.

Особенностью  системы полного технического обслуживания оборудования являются: ориентация на максимизацию эффективности использования оборудования, охват всего жизненного цикла оборудования и всех подразделений предприятия, вовлечение в систему всего персонала - от руководителей до рядовых рабочих, охват системы рычагами управления через деятельность малых групп. Ключевым моментом в организации системы является самостоятельное обслуживание оборудования рабочими операторами, обеспечение заинтересованности рабочих в максимальной эффективности работы станков и другого технологического оборудования.

 

Список литературы

 

1. Организация производства и управление предприятием: Учебник (Туровец О.Г., Бухалков М.И., Родинов В.Б. и др.;) Под ред. О.Г.Туровца.- 2-е изд.-М.: ИНФРА-М, 2009. – 544с. – (Высшее образование).
2. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник.- М.:ИНФРА-М, 2001.-672с.- (Серия «Высшее образование»).
3. Борисов С.Р., Васильев В.Н. Основы предпринимательства и организации производства: Учеб. пособие / Под ред. проф. В. Н. Васильева. _ М.: «Издательство Машиностроение - 1»,2000.
4. Бухалков М.И. Внутрифирменное планирование: Учебник.М.: ИНФРА-М, 2000.
5. Ильин А.И. Планирование на предприятии: Учеб. пособие: В 2 ч. Ч. 1. Стратегическое планирование. - Минск: Новое знание, 2000.
6. Клевлин А.И., Моисеева Н.К. Организация гармоничного производства (теория и практика): Учеб. пособие. - М.: Омега-Л, 2003.
7. Организация производства на предприятии (фирме): Учеб. пособие / Под. ред. О.И. Волкова, О.В. Девяткина. - М.: И НФРА-М, 2004.