Организация ремонтного хозяйства

 

 

2. Система  ремонта оборудования

 

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных  положений и норм, определяющих организацию  и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Ее цель - сохранить в течение  обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные  в сопроводительной технической  документации заводов-изготовителей.

Регламентация этих положений изложена в документе  «Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования». Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ремонта позволяет с наибольшей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим ходом производства на предприятии.

Типовая система предусматривает проведение технического обслуживания и плановых ремонтов оборудования. Как по техническому обслуживанию, так и по ремонту  оборудования предусматриваются виды и состав работ, их чередование, исполнители, трудоемкость и стоимость (в том  числе и неплановых), подготовка и организация выполнения работ, планирование, учет, стимулирование, анализ и надзор.

Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность  оборудования и заключается в  наблюдении за его состоянием и правилами  эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей. Качественное выполнение работ по техническому обслуживанию значительно удлиняет сроки службы оборудования и сокращает  затраты на плановые ремонты. Техническое  обслуживание выполняется во время  перерывов в работе оборудования производственными рабочими и дежурными  слесарями.

Плановые  ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ  подразделяются на текущие, средние  и капитальные ремонты.

Текущий ремонт предусматривает замену или  восстановление отдельных деталей  без разборки станка, регулировку  механизмов для обеспечения или  восстановления работоспособности  агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт выполняется с частичной  разборкой станка, при этом заменяют или восстанавливают составные  части ограниченной номенклатуры, восстанавливают  исправность и частичный ресурс оборудования.

При капитальном  ремонте проводятся полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том числе и базовых, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первоначальные характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации.

Модернизация  устраняет моральный износ устаревшего  оборудования и предусматривает  либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных  работ.

Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в зависимости от его технического состояния, которое определяется по результатам технического диагностирования - оценки износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжений в процессе эксплуатации без разборки.

Основой регламентации ремонтных работ  является нормативная база типовой  системы, которая предусматривает  следующие основные нормативы: структуру  и продолжительность ремонтных  циклов оборудования; продолжительность  межремонтных периодов; структуру и  продолжительность цикла технического обслуживания; ремонтосложность; нормы трудоемкости, расхода материалов, простоя в ремонте и др.

Ремонтный цикл (Цр) - повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемое межремонтными периодами.

Продолжительность ремонтного цикла (Т_цр) - число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав, т. е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла (С_llр) определяет перечень и чередование планрвых ремонтов внутри цикла.

Например, для легких и средних металлорежущих станков (до 10 т) структура имеет  вид КР- тр- ТР-СР- тр- ТР-КР, где КР капитальный ремонт, СР - средний ремонт, тр - текущий ремонт. Продолжительность ремонтного цикла определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования (А) на следующие коэффициенты:

Ко.м - обрабатываемый материал, К_М._И - материал применяемого инструмента, К_тс - класс точности оборудования, ККС - категория массы, К_рс - ремонтные особенности, К_у - условия эксплуатации, КВ - возраст.

 

Т_цр = К_о._м Х К_м._1I Х К_тс Х ККС Х К_рс х К_у х Кв'

 

Продолжительность межремонтного периода (Т_мр) время оперативной работы оборудования между последовательно выполняемыми плановыми ремонтами - определяется делением продолжительности ремонтного цикла на количество ремонтов в нем плюс единица:

 

Т_нр = Т_цр / 4ТР+IСР+1= Т_{цр/ 6}

Продолжительность цикла технического обслуживания (Т_цо) равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ремонтами, т. е. в течение межремонтного периода.

Ремонтосложность (Р) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка. Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменяемых условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Аналогично  определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.

Трудоемкость  работ при текущем и среднем  ремонтах определяется коэффициентом  отношения их к объему работ капитального ремонта: для механической части  ТР = О, 12КР и СР = О, 18КР; дЛЯ электрической части ТР = 0,12 х 12,5 и СР = 0,18 х 12,5.

Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя  агрегата в ремонте устанавливаются  на одну условную ремонтную единицу  для каждого вида ремонтных работ  в нормо-часах, килограммах и часах  соответственно.

 

3. Определение  объема ремонтных работ

 

Объем ремонтных  работ определяет отдел главного механика, который составляет годовой  план-график ремонта оборудования на основании структуры ремонтного цикла и других нормативов типовой  системы. Этот план-график составляется в физических или условных (ремонтных) единицах и является производственной программой для ремонтных подразделений. На его основе рассчитываются остальные технико-экономические показатели - трудоемкость работ, численность персонала, потребность в материалах, сметная стоимость ремонтных работ.

Плановые  ремонтные работы должны увязываться  с производственной программой цехов  путем создания необходимых заделов  или изыскания дополнительных мощностей  на период вывода станка в ремонт. План-график ремонта оборудования содержит перечень установленного оборудования, его сложность, вид ремонтов и сроки их выполнения, а также трудоемкость работ и  время простоя в ремонте.

Исходя  из годового плана-графика завода, цеховые  механики составляют месячные оперативные  планы по ремонту оборудования своего цеха и выдают задания ремонтным  бригадам. При централизованной организации  ремонта план-график завода является производственной программой ремонтно-механического  цеха.

Годовой объем работ определяется как  средняя величина путем деления  общей трудоемкости всех ремонтных  работ в течение ремонтного цикла  на длительность этого цикла в  годах.

Более точно  годовой объем работ можно  определить непосредственно по годовому плану-графику ремонта оборудования.

Численность ремонтных рабочих определяется по профессиям, исходя из объема соответствующих  работ (слесарных, станочных и прочих) и эффективного фонда времени  работы рабочего с учетом коэффициента выполнения норм (К_Ц)' Например, численность слесарей (И_сп) определяется по формуле

 

И_сп = О_{сг.сл /} Ф_з К_н

Общий объем  ремонтных работ (в нормо-часах) распределяется между ремонтно-механическим цехом  и цеховыми ремонтными базами в зависимости  от располагаемой ими мощности.

 

4. Организация  подготовки ремонтных работ

 

Типовая система предусматривает обязательную подготовку к проведению ремонтных  работ и формы организации  ремонта оборудования. Своевременное  проведение всех подготовительных работ  значительно сокращает сроки  ремонта, улучшает качество и снижает  стоимость ремонтных работ. Подготовка к ремонту включает техническую, материальную и организационную  подготовку.

Техническая подготовка предусматривает разработку конструкторской и технологической  документации: альбома чертежей сменных  деталей и узлов; паспорта оборудования; схемы управления; инструкции по регулировке и уходу за оборудованием в процессе эксплуатации; технологических карт разборки и сборки агрегатов и механизмов; типовых технологических процессов изготовления и ремонта запасных деталей; типовой оснастки и приспособлений для механизации трудоемких ремонтных работ.

При подготовке технической документации необходимо большую ее часть получать централизованно  от специализированных конструкторских  организаций или заводов-изготовителей, поставляющих уникальное и специальное  оборудование.

Материальная  подготовка ремонтных работ заключается  в своевременном приобретении или  изготовлении запасных деталей и  узлов, снабжении инструментом и  приспособлениями, а также материалами  и покупными комплектующими изделиями. Наряду с технической и материальной подготовкой необходимо проводить  организационные мероприятия по выводу оборудования в ремонт, т. е. согласование сроков ремонта с выполнением  календарного плана производства на данном участке. Это обеспечивается созданием заделов, наличием подменных  станков, сменностью работы. В процессе организационной подготовки комплектуются  ремонтные бригады, организуются и  оснащаются рабочие места, определяются методы выполнения работ, формы стимулирования труда и другие мероприятия, обеспечивающие выполнение ремонта в установленные  сроки.

Типовая система предусматривает создание специализированных бригад по капитальному ремонту механической части оборудования и комплексных бригад по ремонту  и техническому обслуживанию оборудования с ЧПУ. Формы оплаты труда ремонтников  определяются конкретными условиями  данного предприятия.

Так, для  слесарей комплексных бригад может  применяться нормативно-сдельная бригадная  оплата; для слесарей специализированных бригад РМЦ по капитальному ремонту  и слесарей ЦРБ по текущему ремонту  и техническому обслуживанию целесообразна  сдельно-премиальная индивидуальная система оплаты труда.

На аварийных  работах, а также капитальном  ремонте автоматических линий и  оборудования, лимитирующего ход  производства, наиболее эффективной  может быть аккордная оплата. Труд станочников РМЦ оплачивается, как  правило, сдельно; для ЦРБ при  незначительной загрузке (менее 2 тыс. ремонтных единиц) используется повременно-премиальная  индивидуальная оплата станочников. Показателями премирования как для слесарей, так и для станочников являются сроки выполнения месячного плана, сокращение простоя в ремонте, состояние оборудования.

Оперативная подготовка и организация выполнения всех ремонтных работ осуществляются на основе ведомости дефектов оборудования. Она составляется в процессе планового  осмотра за два-три месяца до очередного планового ремонта и окончательно уточняется при разборке агрегата для  капитального или среднего ремонта.

В ведомости  дефектов фиксируются фактическое  состояние оборудования, перечень, характер и объем предстоящих  ремонтных работ, что обеспечивает своевременную подготовку сменных  деталей, узлов и необходимой  оснастки. Ведомость дефектов используется также для проверки качества последнего ремонта и определения объема предстоящего ремонта.

Технологическая последовательность основных этапов выполнения плановых ремонтов такова: 1) подготовка к ремонту; 2) проверка точности (до разборки); 3) разборка станка на узлы; 4) разборка узлов на детали; 5) промывка деталей; 6) уточнение ведомости дефектов, принятие технологических решений  для восстановления или ремонта  основных деталей; 7) замена, подгонка деталей, сборка и регулирование узлов; 8) общая сборка; 9) регулировка станка; 10) испытание станка; 11) окраска станка; 12) сдача техническому контролю.

Формы организации  ремонтных работ определяются, в  основном, размерами предприятий  и особенностями оборудования. Для  крупных предприятий, имеющих свыше 10 тыс. ремонтных единиц оборудования, характерна децентрализованная форма  организации ремонта.