Организация ремонтного хозяйства и технического обслуживания

Содержание

Введение

1. Организационно-экономическая часть

1.1 Организация работ на участке  ремонтной службы предприятия

1.2 Анализ видов и причин простоев  оборудования, составление ведомости  дефектов к капитальному ремонту

1.3 Планирование и разработка  технологического процесса капитального  ремонта

1.4 Технико-экономические показатели  деятельности ремонтной бригады

1.4.1 Методика расчета трудоемкости  ремонтных работ и численности  ремонтного персонала

1.4.2 Фонд заработной платы ремонтной  бригады

1.4.3 Калькуляция себестоимости  капитального ремонта оборудования

2. Расчетная часть

2.1 Расчет средней заработной  платы ремонтного персонала

2.2 Составление сметы капитального  ремонта

2.3 Пути повышения эффективности  работы ремонтной службы

Заключение

Список использованных источников

 
Введение

Задача ремонтного хозяйства предприятия  сводится к обеспечению надёжной бесперебойной и высокопроизводительной работы оборудования при минимальных  затратах времени, труда и средств.

Актуальность темы. В процессе становления  техника – механика особую роль играют умение студента проводить исследования с целью накопления информации об объекте исследования, самостоятельно производить анализ полезной на данный момент времени выбранной информации. Сформировать навыки умения при выполнении работы, разрабатывать мероприятия  связанные с технической эксплуатацией  и ремонтом оборудования.

Цель исследования – рассчитать технико-экономические показатели деятельности ремонтных служб предприятия  и анализ организации ремонтного хозяйства предприятия, а также: систематизировать и закрепить  теоретические знания и практические навыки по экономике, углубить теоретические  навыки в соответствии с заданной темой, сформировать умения, применять  теоретические навыки в решении  практических вопросов; сформировать умения пользоваться справочной литературой; развитие самостоятельной ответственности  и организованности студента.

Цель исследования обусловила необходимость  решения следующих задач:

1. Собрать необходимый материал о конусной дробилке;
2. Рассчитать численность ремонтных рабочих на капитальный ремонт;
3. Рассчитать заработную плату;
4. Рассчитать стоимость капитального ремонта.

Объект исследования ОАО «СГОК» категория средне-мелкого дробления.

 
1. Организационная часть

1.1 Организация работ на участке  ремонтной службы предприятия

Стойленский горно-обогатительный комбинат (СГОК), представляет собой комбинат по добыче и переработке железистых кварцитов, что включает в себя: добычу рудных материалов, трех стадиальное дробление (дробилки), трех стадиальное измельчение (мельницы), получение конечного продукта с содержанием железа (Fe) 67%. Технологическая линия представляет собой циклично-поточную линию с определенными технологическими переделами. На СГОК имеется много цехов, участков и фабрик: цех рудоуправления (разрабатывает добычу рудного материала и ведет взрывы в карьере); ЦТА и ЖДЦ (транспортировка технологического материала); фабрика дробления (дробят и измельчают рудный материал); фабрика обогащения (повышают содержание железа) и т.д.

Производственные мощности комбината  составляют 19 миллионов тонн концентрата  в год. Он является одним из крупнейших комбинатов по добыче, переработке  железной руды и по изготовлению окатышей. СГОК поставляет свою продукцию металлургическим предприятиям не только в пределах России, но и за рубеж.

Стойленское месторождение железных руд находится в Старооскольском районе, в 8 км к юго-западу от города Старый Оскол и является одним из крупнейших в стране. Месторождение расположено в пределах Стойло-Лебединского узла Курской магнитной аномалии. Природа создала исходный продукт, а горняки и обогатители творчески подходя к своему делу, создают концентрат по комплексному использованию месторождения.

Песок из Стойленского карьера – это готовый продукт для получения кирпича, приготовления бетона, растворов, отличный материал для восстановления песчаных пляжей рек и морей.

Ремонтно-механический завод является самостоятельным структурным подразделением ОАО «Стойленский ГОК» на правах цеха. Он создан в феврале 1993 г. на базе специализированного цеха по ремонту оборудования фабрик, цеха по ремонту горного оборудования в карьере и центральных ремонтно-механических мастерских. Создание ремонтно-механического завода явилось следствием решения администрации ОАО «Стойленский ГОК» отказаться от услуг сторонних организаций и выполнять все работы по ремонту оборудования комбината собственными силами, что дало возможность снизить себестоимость производимой комбинатом продукции. Задачами РМЗ являются выполнение текущего и капитального ремонта оборудования, ремонта отдельных узлов и деталей, ремонта и вулканизации конвейерной ленты, оказание бытовых услуг населению, изготовление нестандартного оборудования, резинотехнических изделий, товаров народного потребления. В состав РМЗ входят следующие структурные подразделения:

• специализированный участок по ремонту оборудования фабрик;
• участок по ремонту и вулканизации конвейерной ленты;
• ремонтно-механический участок;
• участок по ремонту горного оборудования в карьере;
• участок по изготовлению пресс-форм, оснастки и инструмента;
• электрослужба;
• механическая служба;
• служба материально-технического снабжения.
• Специализированный участок по ремонту оборудования фабрик обеспечивает работоспособность оборудования обогатительной и дробильной фабрик, выполняет текущий и капитальный ремонт оборудования в корпусе среднего и мелкого дробления, ремонт дробилок КМД и КСД, грохотов ГИСТ-2, ремонт конвейеров, питателей, металлоконструкций. В корпусе обогащения осуществляется ремонт мельниц МШЦ, классификаторов, питателей, сепараторов, конвейеров, гидроцилиндров, трубопроводов, металлоконструкций, технологических секций, производится замена и центровка насосов. На участке по ремонту и вулканизации конвейерной ленты производят ремонт и вулканизацию конвейерной ленты, ремонт оборудования обогатительной и дробильной фабрик, КУ-800. Используется специальное оборудование – вулканизационные прессы фирмы «Нилас», «Вагенер», а также оборудование отечественного производства. На ремонтно-механическом участке изготавливают детали и узлы горного, обогатительного оборудования, корпусные детали, зубчатые колеса, выполняют текущие и капитальные ремонты насосов, вибраторов, редукторов и других узлов и механизмов. Механическая обработка деталей производится на токарно-винторезных, расточных, токарно-карусельных, фрезерных, зубофрезерных, сверлильных, строгальных и шлифовальных станках. Обработка броней конусных дробилок из марганцовистой стали осуществляется на станках с плазменно-механической обработкой. Зубчатые колеса на участке изготавливаются на зубофрезерных станках. Для обеспечения бесперебойной и безаварийной работы оборудования, а также для повышения износостойкости и твердостей деталей разработана и внедрена технология термической обработки деталей в электропечах. Закалка деталей проточной части насосов позволяет увеличить срок службы насосов и экономит средства на приобретение запасных частей. На ремонтно-механическом участке изготавливают металлоконструкции, ремонтируют грохоты, барабаны конвейеров, сита для грохотов. Для получения заготовок на участке используются гильотивные ножницы, вальцы, листогиб. Сварка металлоконструкций осуществляется электродуговой сваркой. Упрочнение поверхностного слоя деталей производят ручной и полуавтоматической электродуговой наплавкой и напылением аппаратурой «Искра-1». Инструментальный участок занимается изготовлением оснастки для выполнения заказов, производством пресс-форм, приспособлений для обработки деталей, сварки узлов, резинотехнических изделий (манжеты, воротники, резиновые уплотнения), производит ремонт насосов, пневмоцилиндров, домкратов, ремонт газопламенной аппаратуры, заточку режущего инструмента. Здесь же выполняются токарные, фрезерные, шлифовальные, сверлильные расточные работы по изготовлению деталей, осуществляются сборка узлов, механизмов, оборудования. Одной из основных задач участка по ремонту горного оборудования в карьере является обеспечение работоспособности механического оборудования – экскаваторов и буровых станков. Участок выполняет текущий ремонт экскаваторов и буровых станков согласно утвержденному графику ремонта по технологическим картам, разработанным на РМЗ. Ремонт экскаваторов производится на ремонтной площадке. На участке выполняются разборка, сборка и ремонт редукторов, тормозов, муфт, компрессора, пневматических приборов. В процессе ремонта экскаваторов осуществляются замена ковша, балки рукоятки, седлового подшипника, канатов и другие работы. Электро- и механическая службы завода обеспечивают работоспособность оборудования всех участков ремонтно-механического завода, выполняют планово-предупредительный ремонт оборудования РМУ и участка по ремонту горного оборудования в карьере, оказывают услуги по ремонту техники подразделениям комбината. Все структурные подразделения завода выполняют план производства ремонтных работ, изготовления продукции и оказания услуг населению. Оснащение металлургических цехов высокопроизводительным оборудованием, полностью механизированным и в значительной мере автоматизированным, повышает требования, предъявляемые к улучшению организации и технике обслуживания и ремонтов, а также ставит широкие задачи в области изучения характера износов и мер, способствующих повышению надёжности и долговечности машин. Большое значение приобретают пути наиболее рациональной организации ремонтных работ для определения границ экономической целесообразности ремонта и оптимальных сроков службы оборудования. Неправильная эксплуатация и низкое качество ремонтных работ могут быть причиной частых ремонтов оборудования, что снижает мощность предприятия, ухудшает использование производственных площадей, приводит к огромным малоэффективным затратам денежных средств и материалов. Поэтому для полного контролирования подчинённых и согласования выполняемых работ предусмотрена структура управления. Такой режим работы позволяет исключить работу в ночную смену и праздничные дни, что уменьшит затраты на заработную плату, следовательно, снизит себестоимость производимой продукции. На предприятиях существует три формы организации ремонтного хозяйства: централизованная, децентрализованная, и смешанная. На обогатительной фабрике Стойленского горно-обогатительного комбината применяется смешанная форма ремонтного хозяйства. Выполнение текущих ремонтов и капитальных ремонтов основного оборудования осуществляется силами ремонтных цехов предприятия. Для этой цели созданы специализированные ремонтные цеха, которые подчиняются отделу главного механика. В этих цехах сосредотачиваются ремонтный персонал и необходимое оборудование. На предприятии введена система ТОиР. Эта система представляет комплекс организационных и технических мероприятий по заблаговременной подготовке и техническому уходу, надзору и ремонту оборудования. Система ТОиР предусматривает следующие виды технического обслуживания и ремонта оборудования: текущие межремонтное техническое обслуживание, проверка, ревизии, текущие и капитальные ремонты. Техническое обслуживание и подготовку к ремонту выполняет механическая служба фабрики, состоящая из дежурного и ремонтного персонала. Дежурный ремонтный персонал, четыре бригады, обогатительной фабрики работает по непрерывному графику (табл. 1) в три смены.

В таблице: цифры указывают начало смены, В – выходной.

На основании графика выхода на работу ремонтного персонала составляем баланс режима работы.

Таблица 2 - Баланс режима работы в  среднем 1 ремонтного рабочего участка

№

Элементы статей

Показатели Дни Часы

1	Календарный фонд рабочего времени	366	8784
2	Выходные и праздничные  дни	122	976
3	Номинальный фонд рабочего времени	244	5856
4	Невыходы на работу по уважительным причинам: - отпуск - выполнение государственных  и общественных обязанностей - болезни - отпуск учащихся	28 2 8 5	224 16 64 40
5	Эффективный фонд рабочего времени	201	1608

6	Средняя продолжительность  рабочий смены	8 ч.
7	Полезный фонд рабочего времени  одного работника в часах	1608

Таблица 1 - График сменности выхода на работу

Бригады

Дни месяца 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

1	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16
2	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8
3	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24
4	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В	24	8	16	В

1.2 Анализ видов и причин простоев  оборудования, составление ведомости  дефектов к капитальному ремонту

Все простои оборудования по системе  технического обслуживания и ремонта (ТОиР) делятся на три виды:

- плановые ремонты;

- аварийные ремонты;

- простои, не связанные с техническим  состоянием

Ремонтом называется комплекс операций по восстановлению исправности или  работоспособности изделия и  восстановлению ресурсов изделий или  их составных частей.

Система ТОиР предусматривает следующие виды и ремонты оборудования: текущее межремонтное обслуживание, периодические осмотры, проверки, ревизии, текущие плановые ремонты.

Плановые текущие ремонты включают в себя осмотр, частичную разборку оборудования, замену быстроизнашивающихся деталей, выверку отдельных узлов, замену смазки, проверка зазоров, креплений.

Капитальные ремонты предусматривают  демонтаж по существу всего оборудования, замену или исправление или крепление  всех износившихся деталей, последующий  монтаж, выверку и испытание всего  оборудования в целом. При ремонте  также могут осуществляться конструкторские  улучшения узлов и механизмов, т.е. их модернизацию, обеспечивающую их стойкость и производительность (см. прил. А).

Аварийные ремонты, прежде всего, связаны  с неожиданными неисправностями  и поломками оборудования из-за непредусмотренного режимом эксплуатации повышения  нагрузки, из-за прекращения подачи смазки, из-за брака в деталях  и узлах. Поэтому аварийные ремонты  не могут планироваться заранее.

Уменьшить вероятность аварий можно  при: соблюдении правил технической  эксплуатации, увеличении кадров обслуживающего персонала, своевременных осмотрах, использовании оборудования по назначению.

Простои, не связанные с техническим  состоянием оборудования могут быть: отключение электрической энергии; авария основного или вспомогательного оборудования, от которого зависит  работа дробилки (мельницы, конвейера); отсутствие исходного материала  и сырья; отсутствие заказов на выпускаемую  продукцию.

Ведомость дефектов к капитальному ремонту оборудования составляется с целью установления:

- объёма работ, подлежащих выполнению  при остановке оборудования на  капитальный ремонт;

- количества деталей и узлов,  необходимых для проведения ремонта;

- потребных для ремонта материалов  и деталей;

- трудоёмкости ремонта и потребности  в рабочей силе для выполнения  предусмотренного объёма работ;

- рационального распределения  ремонтных работ между исполнителями.

Данные ведомости дефектов являются основанием для составления оперативных  графиков на ремонт металлургических агрегатов и основного технологического оборудования. Ведомость дефектов составляет помощник начальника цеха по оборудованию в двух экземплярах. Один согласованный  и утверждённый экземпляр ведомости  дефектов передаётся исполнителю ремонта. Ведомость дефектов для конусной дробилки - Приложение Б.

 
1.3 Планирование и разработка  технологического процесса капитального  ремонта оборудования

Ремонтом называется комплекс операций по восстановлению исправности или  работоспособности изделия и  восстановлению ресурсов изделий или  их составных частей.

Система ТОиР предусматривает следующие виды и ремонты оборудования: текущее межремонтное обслуживание, периодические осмотры, проверки, ревизии, текущие плановые ремонты.

Плановые текущие ремонты включают в себя осмотр, частичную разборку оборудования, замену быстроизнашивающихся деталей, выверку отдельных узлов, замену смазки, проверка зазоров, креплений.

Капитальные ремонты предусматривают  демонтаж по существу всего оборудования, замену или исправление или крепление  всех износившихся деталей, последующий  монтаж, выверку и испытание всего  оборудования в целом. При ремонте  также могут осуществляться конструкторские  улучшения узлов и механизмов, т.е. их модернизацию, обеспечивающую их стойкость и производительность.

Аварийные ремонты, прежде всего, связаны  с неожиданными неисправностями  и поломками оборудования из-за непредусмотренного режимом эксплуатации повышения  нагрузки, из-за прекращения подачи смазки, из-за брака в деталях  и узлах. Поэтому аварийные ремонты  не могут планироваться заранее.

Годовой график ППР составляется отделом  главного механика предприятия на проведение в планируемом году текущих и  капитальных ремонтов оборудования основных цехов по каждому цеху.

График составляется на основании  утверждённых Министерством и главными отраслевыми управлениями (по подчинённости) планов проведения ремонтов основного  технологического оборудования в планируемом  году, заявок цехов на проведение, а  также нормативных данных о периодичности  и продолжительности ремонтов, указанных  настоящим положением.

Один утверждённый экземпляр годового графика ППР (или заверенная выписка  из него) направляются производственными  цехами по одному - каждой из специализированных организаций, участвующих в ремонтах; один экземпляр графика остаётся в ОГМ для учёта и контроля.

В графике предусматриваются записи плановых сроков продолжительности  остановок оборудования на ремонт, а также отметки о фактическом  выполненных ремонтах.

График подписывается главным  механиком, согласовывается с главным  энергетиком и ремонтным трестом  и утверждается руководством предприятия.

Утверждённый график должен быть доведён  до цехов не позднее, чем за месяц  до начала планируемого года.

Отметки о фактическом выполнении ремонтов производятся по их окончании: в цехах - механиком цеха, по предприятию - ответственным лицом бюро плановых ремонтов оборудования ОГМ.