n="justify">    Он  строится на заранее составленной сетке  с делениями по рабочим дням и  сменам. Каждой детали отводится одна строка, на которой откладывают отрезки, соответствующие  .

    Над каждым отрезком проставляется шифр операции.

    Отрезки откладываются, исходя из установленных  для каждой детали сроков сдачи, начиная  с последней операции, справа налево, в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки. При построении графика необходимо учитывать межоперационное время в минимальных размерах (одна смена). При этом принимаем срок сдачи деталей – конец месяца, число рассматриваемых партий – две.

    Из  рис.3 видим, что длительность производственного  цикла детали 02-16 составляет 5 дней, а детали 06-93 – 5,5 дней.

    Следующим этапом построим график загрузки оборудования (рис.4) для каждого станка по операциям  технологического цикла.

    Далее проектируется длительность операций с календарного графика движения деталей (рис.3) на график загрузки оборудования. При этом вначале проектируем деталь 02-16, а затем 06-93.  При размещении отдельных партий деталей приходится сталкиваться с тем, что ряд деталей сосредоточивается у одного станка. Так как срок их выпуска задан, то необходимо взять сроки их выполнения ранее заданных, то есть сдвигать их на графике влево по сравнению с календарным графиком движения деталей. Таким образом, цикл обработки тех партий деталей, которые ждут освобождения соответствующих станков, удлиняется. Отсюда существует необходимость выбора такого варианта, который обеспечил бы минимальную длительность цикла обработки каждой из деталей.

    Последним этапом построим календарный графика  движения деталей с учетом загрузки оборудования (рис.5). Из этого графика  определим уточненную длительность производственного цикла изготовления партии деталей.

      3.5. Выводы.

    Если  в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления детали или изделия, это подразделение  называется предметно-замкнутым.

    Цехи (участки), организованные по предметно-замкнутому принципу специализации, обладают значительными экономическими преимуществами, так как при этом сокращается длительность производственного цикла в результате полного или частичного устранения встречных или возвратных перемещений, снижаются потери времени на переналадку оборудования, упрощается система планирования и оперативного управления ходом производства.

    Таким образом, в результате проведенной  работы был определен размер партии деталей, периодичность запуска-выпуска. Проведен расчет потребного количества оборудования и его загрузки на механическом участке, расчет длительности производственного цикла обработки деталей по операциям. Разработан план–график работы механического участка, который складывается из трех этапов. На первом этапе построен календарный график движения деталей без учета загрузки оборудования: длительность производственного цикла детали 02-16 составляет 5 дней, а детали 06-93 – 5,5 дней. На втором этапе построен график загрузки оборудования: спроектировали длительность операций с календарного графика движения деталей (рис.3) на график загрузки оборудования. На третьем этапе построен календарный план-график движения деталей с учетом загрузки оборудования: из этого графика определена точная длительность производственного цикла изготовления партии деталей. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4. РАСЧЕТ  ОПЕРЕЖЕНИЙ ЗАПУСКА-ВЫПУСКА  ПАРТИЙ ДЕТАЛЕЙ

 

    Различают общее и частное опережения запуска-выпуска.

    Под общим опережением запуска понимают время со дня запуска в производство партии деталей в первом по ходу технологического процесса цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, состоящих из деталей этой партии.

    Опережение  выпуска меньше опережения запуска  на величину длительности производственного  цикла в данном производственном подразделении.

    Под частным опережением понимают время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запуском-выпуском этой же партии в последующем цехе.

    Величина  опережения состоит из двух элементов: времени технологического опережения и времени резервного опережения. Время технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе.

    При выполнении работы длительность производственного  цикла по деталям, обрабатываемым на механическом участке ( ) примем равной максимальному значению из данных рис.5, то есть она составляет 5,5 дней, а длительность производственного цикла в заготовительном цехе ( ) примем равной одному дню.

    Длительность  производственного цикла в сборочном цехе ( ) определяется как отношение максимального размера партии обрабатываемых деталей ( ) на механическом участке (табл.12) к суточной производительности сборочного цеха:

    

.          (27)

    То  есть длительность производственного  цикла в сборочном цехе составляет:

    

    Исходя  из условий задания, время резервного опережения между смежными цехами составляет, три календарных дня.

    На  основании вышеизложенного, построим график производственного процесса и определим опережения запуска-выпуска (рис.6): 

     Схема производственного  процесса и опережений запуска-выпуска  партии изделий

    

Рис.6

    где , - резервное время между заготовительным и механообрабатывающим, между механообрабатывающим и сборочным цехами, соответственно; , - время опережения запуска в механообрабатывающий и сборочный цеха соответственно; , - время опережения выпуска изделий из механообрабатывающего и заготовительного цехов, соответственно; - общее опережение запуска.

    Из  рис.6 следует:

• общая длительность производственного процесса и опережения запуска составляет 12,9 дней;
• время технологического опережения составляет ;
• время резервного опережения .

 
 
 
 
 
 

 

     

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМАТИВНОЙ ВЕЛИЧИНЫ ЦИКЛОВЫХ И СКЛАДСКИХ  ЗАДЕЛОВ.

    Величина  цикловых заделов ( ) по деталям, обрабатываемым на механическом участке, определяется по формуле:

    

,          (28)

    где - расчетная длительность производственного цикла обработки деталей на механическом участке (рис.5), раб.дн.

    Так, величина циклового задела для каждой детали составляет: .

    Складской задел состоит из страхового и  оборотного. По условию величина страхового задела ( ) равна суточной потребности сборочного цеха. Средняя величина складского оборотного задела ( ) определяется по формуле:

    

,          (28)

    где - оптимальный размер партии изделий в сборочном цехе (принять ), шт.

    Следовательно, величина страхового задела для каждой детали составляет:

    

.

    Средняя величина складского оборотного задела для каждой детали соответственно составляет: .

    Порядок формирования и движения складского оборотного задела для деталей с покажем на графике (рис.7).

 

    

    Результаты  расчетов нормативной величины внутрицеховых  и складских заделов представим в табличной форме (табл.15).

    Таблица 15

    Нормативная величина заделов, шт.

Заключение.

 

    В ходе выполнения курсовой работы была проведена процедура оперативно-производственного  планирования производства, как на уровне предприятия, так и на внутрицеховом  уровне.

    Так на примере механообрабатывающего  цеха, включающего прямоточную линию, на которой обрабатывается деталь 06-18, и предметно-замкнутый участок, на нем обрабатывается две детали 02-16 и 06-93, была раскрыта методология формирования оперативных план-графиков как основы внутризаводского планирования.

    Так были определены оптимальные размеры  передаточных партий деталей, учтена потребность  в оборудовании и рабочих, места  и сроков начала и окончания обработки, составлен план-график работы участка  и поточной линии на краткосрочный плановый период, определены объемы незавершенного производства по деталям нового изделия. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Список  использованной литературы.

 

1. Козловский  В.А., Маркина Т.В., Макаров В.М. Производственный и операционный менеджмент. Учебник. – СПб: Специальная литература, 1998. – 366с.
2. Менеджмент организации: Учебное пособие / З.П. Румянцева, Н.А. Саломатин, Р.З. Акбердин и др. – М.: Инфра – М, 1995. – 432 с.
3. Новицкий Н.И. Основы менеджмента: организация и планирование производства (Задачи и лабораторные работы). – М.: Финансы и статистика, 1998. – 208с.
4. Соколицын С.А., Кузин Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством. – М.: Машиностроение, 1998, -527 с.
5. Управление организацией: Учебник / Под. ред. А.Г. Поршнева, З.П. Румянцевой, Н.А. Саломатина. – М.: Инфра – М, 1998. – 669 с.