Оперативно-производственное планирование

3.1. Определение размера партии деталей и периодичности запуска-выпуска

 

    Для определения размера партии обрабатываемых деталей рекомендуется метод  расчета «минимального размера  партии» ( ), при котором обеспечивается достаточно высокая загрузка оборудования, а именно:

    

,          (19)

    где - подготовительно-заключительное время, мин;

     - допустимые потери времени  на переналадку оборудования, %.

    Размер  партии деталей (каждого наименования) определяется по «ведущей» операции, у которой соотношение является наибольшим (табл.11) и принимается для всех остальных операций обработки на данном участке.

    Таблица11

    Значение 

для операций технологического процесса обработки деталей

 

    Из  табл.11 видим, что для детали 02-16 ведущей является 1 операция, для детали 06-93 – 1 операция, они характеризуются максимальным соотношением подготовительно-заключительного и штучного времени, на основании этого определим минимальные размеры партии для каждой детали:

    деталь  02-16  ;

    деталь  06-93: .

    Однако, данные результаты расчета размера  партии деталей являются предварительными. Его следует откорректировать, исходя из условий организационно-экономического характера:

    1. Размер партии деталей должен  быть кратным месячному выпуску  деталей ( ), что соответствует большей ритмичности производства и упрощает оперативно-производственное планирование (ОПП). Следует стремиться к сокращению разнообразия размеров партий в производственном подразделении (цех, участок и т.п.), что упрощает ОПП. То есть размер партии должен быть кратным 14000 шт.

    2. Размер партии деталей должен  обеспечивать возможность загрузки станка на операции, как минимум, в течение одной смены. Поэтому размер партии не может быть выбран меньше сменной производительности оборудования ( ):

    

,          (20)

    где - продолжительность рабочей смены, мин.

    Для данных деталей сменная производительность оборудования составляет:

    деталь  02-16 ;

    деталь  06-93 .

    3. Размер партии должен быть  кратным или равным размерам  партий в смежных производственных подразделениях. Это приводит к уменьшению запасов (оборотных заделов) и, следовательно, к уменьшению величины незавершенного производства.

    Таким образом, размер партии детали 02-16 составляет 267 шт. и детали 06-93 – 218 шт.

    С учетом названных условий и установленной партии деталей определяется нормативный размер партии деталей и периодичность запуска-выпуска. Периодичность запуска-выпуска партий деталей (ритм серийного производства) определяется по формуле:

    

,          (21)

    где - расчетное значение периодичности запуска выпуска партий, раб.дн.;

     - количество рабочих дней  в месяце.

    Так, для обоих деталей:

    Нормативный (принятый) размер партии деталей ( ) определяется, исходя из условия:

    

,          (22)

    где - принятая периодичность запуска-выпуска партий деталей (полученные расчетные значения округляются: если меньше 0,5 – до 0,5, если больше – до целого рабочего дня), раб.дн.

    Итак, для обоих деталей:

    Количество  запусков в обработку партий деталей  в течение месяца (m) определяется по формуле:

    

.          (23)

    Определим количество запусков в обработку соответственно для обеих деталей:

    Но  данное значение не удовлетворяет критериям  оптимальности, по-этому вернемся к  размеру партии в количестве 267шт. для обоих деталей и, соответственно, количеству запусков в обработку партий деталей в течение месяца в размере 52,5.

Результаты  произведенных расчетов оформим  в табл.12

    Таблица 12

    Расчет  нормативного размера  партий деталей и  периодичности запуска-выпуска

3.2. Расчет потребного количества оборудования и его загрузки на механическом участке

 

    Потребное количество станков на месячную программу  выпуска деталей по двум наименованиям  по видам работ на механическом участке  рассчитывается по формуле:

    

,          (24)

    где - расчетное суммарное количество станков на j-ой операции, шт.;

     - штучное время обработки  i-ой детали на j-ой операции, мин.;

    u – количество наименований деталей, для изготовления которых применяется данная операция;

     - коэффициент выполнения норм (принять равным 1,15);

     - действительный (эффективный) фонд  времени работы оборудования (определяется по формуле (3))

    mi – количество запусков в обработку партий деталей i-го наименования в течении месяца;

    tпз – подготовительно-заключительное время обработки деталей на j-й операции (табл. 5).

    Итак, рассчитаем потребное количество станков  на месячную программу выпуска деталей, при этом примем деталь 02-16 под номером «1», а деталь 06-93 под номером «2».

    Поскольку , а , то:

     ;

     ;

     ;

     ;

     ;

     .

    Принятое  количество станков данного вида ( ) определяется согласно условию (5).

    Коэффициент загрузки оборудования ( ) определяется как отношение расчетного значения к принятому:

    

.          (25)

    Результаты расчетов потребного количества оборудования и расчет коэффициента его загрузки внесем в таблицу 13.

    Из  таблицы 13 видно, что для изготовления месячной программы выпуска деталей  двух наименований требуется 10 единиц оборудования на механическом участке, при этом средний коэффициент загрузки оборудования составит 0,75.

Таблица 13

    Расчет  потребного количества оборудования и его  загрузки на механическом участке

3.3. Расчет длительности производственного цикла обработки деталей по операциям

 

    Для построения план-графика (стандарт-плана) работы участка необходимо предварительно определить длительность цикла обработки  партий деталей по операциям технологического процесса:

    

,          (26)

    При этом результаты расчетов округляются: если дробь меньше 0,5 – до 0,5; если больше – до целого рабочего дня.

    Результаты  расчетов представим в табличной  форме (табл.14).

Таблица 14

    Длительность  цикла обработки  партии деталей по операциям, раб. дн.

3.4. Разработка план-графика работы механического участка

 

    Разработка  план-графика работы участка складывается из трех этапов:

1. построение календарного графика движения деталей без учета загрузки оборудования;
2. построение графика загрузки оборудования;
3. построения календарного план-графика движения партии деталей с учетом загрузки оборудования.

    Первоначально построим календарный график движения деталей 02-16 и 06-93 (рис.3) на участке без учета загрузки оборудования (и, естественно, без учета ожидания возможности обработки вследствие совпадения загрузки).