Оперативно-производственное планирование дискретного производства

                                 R = n × r ,              (2.1)

где  R = ритм запуска-выпуска партии;

       n =  размер партии;

       r =   среднерасчётный ритм.

     Из  выражения (12.1) видно, что расчёт ритма  запуска-выпуска партии ведётся  на основе постоянной величины среднерасчётного ритма r.

     2.3.2 Расчёт опережений  запуска и выпуска  партий деталей.

Под опережением запуска (О_зi) понимается отрезок времени от момента запуска в обработку партий деталей в i-м цехе до момента выпуска всех тех изделий, для которых были запущены в обработку партии деталей в i-м цехе. Опережение выпуска (О_вi), сохраняя смысл данного выше определения, отличается от него по величине на величину Т_цс, которая представляет из себя сумму длительностей цикла обработки партий деталей во всех цехах после i-го до последнего, т.е.

      О_зi  =  О_вi  +  Т_цс.             (2.2)

     Опережения  необходимы для определения и  соблюдения сроков запуска и выпуска партий деталей по цехам, в которых производится их обработка. О_з и О_в определяются для каждого цеха независимо. В общем, опережения могут рассчитываться даже для пары смежных цехов. При этом содержание расчётов при увеличении количества цехов не меняется. Примеры расчетов опережений см. в п. 4.

     Опережение  запуска для 1-го цеха определяется следующим образом (в общем случае):

       ,           (2.3)

  где  ]  [  – округление до ближайшего целого числа;

        Т_сдв2 – сдвиг момента запуска первой партии деталей во втором цехе по отношению к ее выпуску в первом цехе. Этот сдвиг необходим для того, чтобы сохранить ритмичность запуска партий деталей во втором цехе на весь период обработки партий деталей до полного окончания обработки всех партий деталей данного наименования. Если такой сдвиг не предусмотреть в самом начале запуска партий деталей в обработку во втором цехе, то в некоторый момент времени он произойдёт сам, но при этом будет нарушена ритмичность запуска. Величина Т_сдв определяется следующим образом:

                                   Т_свд = R_м  -  dR ,             (2.4)

где R_м  - меньший ритм в двух смежных цехах;

      dR - общий наибольший делитель ритмов в двух смежных цехах.

         Учитывая сказанное, выражение  для опережения запуска можно  переписать в следующем виде:

      ,           (2.5)

        Данная формула  справедлива в случае, когда R₁>R₂. В противном случае (R₁<R₂)действует та же формула, но        (]R₁/R₂[ – 1)×R₂  =  0.

      Отметим, что полученное выражение приводит нас к определению максимально возможной величины опережения для первого цеха (О_з1). Это объясняется тем, что опережение О_з1 определяется не по отношению к величине выпуска из второго цеха всех тех деталей, которые были запущены в обработку в первом цехе, а к несколько большему числу. Учитывая это обстоятельство и то, что детали запускаются в обработку партиями, можно без ущерба для всей системы управления материальным потоком движения деталей и сборочных единиц рассчитать минимальную величину запуска, расчёт которой можно представить так:

      О_{з1 min}  =  О_з1  – n₁.              (2.6)

     Подобное  уменьшение величины запуска уменьшает  потребность в оборотных средствах и является минимально возможной нормативной величиной опережения.

     Теперь  мы можем записать общее выражения  для расчёта опережения запуска в любом l-м цехе. При этом не забудем учесть в этом выражении и величины резервных опережений между каждой парой смежных цехов:     (2.7)

 

где R_Кц – ритм партии деталей в последнем цехе;

      К_ц – число всех цехов, в которых производится обработка данной партии деталей (i=1,Кц);

      l  – номер цеха, для которого определяется опережение запуска (цехо-завод).

     Суммирование  Т_{рез i,i+1} и dR _i,i+1 производится по числу пар смежных цехов от данного (l) до последнего (К_ц), который является либо последним в цепи обработки детали, либо сборочным цехом.

     Величины  опережений могут рассчитываться в  штуках (деталей, узлов), т.е. не в рабочих днях. В этом случае опережение принимает вид нормативного задела (запаса).

     Величина  опережения в штуках рассчитывается следующим образом:     (2.8)

,

     где N_дн – среднедневной выпуск деталей в штуках.

     2.3.3 Расчет заделов (запасов)

      В серийном производстве к внутрицеховым  относятся цикловые заделы. К межцеховым оборотные и резервные заделы. Последние называют также складскими, т.к. они должны находиться на складах (операционных, межцеховых).

      Цикловой  задел - это количество деталей (узлов, изделий), которые находятся в производственном процессе цеха на тот или иной момент времени.

      Число партий деталей одного и того же наименования, находящихся в производстве в каждый момент времени, в среднем равно отношению длительности производственного цикла партии (Т_ц) к ритму партии деталей (R), поэтому средняя величина циклового задела будет равна:

Н_ц = (Т_ц/R)×n,

или учитывая, что R=n×r, можем записать

      Н_ц = Т_ц/r = Т_ц×N_дн.    (2.9)

      Отсюда  видно, что для сокращения Н_ц необходимо сокращать Т_ц. Сумма средних Н_ц для данного наименования деталей определяется следующим образом:

         ,           (2.10)

где N_дн = среднендневной выпуск деталей данного наименования.

      Таким образом, Н_ц является вещественным выражением той части О_зi, которая определяется длительностью производственного цикла.

      Оборотные заделы (запасы) - это заделы между двумя смежными цехами или любыми смежными звеньями дискретного производства. Причины, определяющие возникновение заделов, следующие:

      1. различный характер потребления  и поступления предметов производства - штучный, партионный;

      2. различные скорости поступления  и потребления партий деталей;

      3. различные периоды (ритмы) поступления  и потребления предметов производства;

      4. сдвиг потребления по отношению  к началу поступления.

     Подающее (первое) звено определяет порядок  поступления, т.е. характер, скорость, количество и сроки поступления. Второе звено  определяет порядок потребления.

     Оборотный задел представляет собой среднее от разницы размеров партий в смежных цехах, т.е.

       .           (2.11)

     Общим случаем для определения размеров оборотных заделов является такой  случай, когда отношение размеров партий деталей в смежных звеньях  производства не равно целому числу и не равно правильной дроби. В этом случае в расчёт оборотного задела вводится величина сдвига, которая определяется:

                                   Т_сдN_дн  =  n₂ – dn_1,2 ,           (2.12)

     где  dn_1,2 – наибольший общий делитель для размеров партий деталей в двух смежных производственных звеньях;

           n₂ – размер партии принимающего звена .

     Для двух цехов Н_об определится следующим образом:

                                Н_об  =  |n₁ – n₂|/2 + n₂ – dn_1,2   .          (2.13)

     Развивая  этот принцип расчёта, суммарный средний оборотный задел между всеми цехами рассчитывается:

       .       (2.14)

     В формуле (2.14) суммирование происходит по числу пар смежных цехов. При  увеличивающихся или уменьшающихся  размерах партий в смежных цехах в целое число раз по ходу технологического процесса выражение (2.14) преобразуется к виду:                ,            (2.15)

где  n_max – максимальный размер партии;

     n_min – минимальный размер партии.

     Из  выражения (2.14) видно, что для уменьшения Н_об необходимо либо уменьшить максимальный размер партии, либо увеличить минимальный размер партии, но при этом необходимо помнить, что увеличение минимального размера партии ведёт к увеличению Т_ц, а значит к увеличению цикловых заделов (см. формулу (2.10)).

     Средняя суммарная величина всех видов заделов  Н_ср образуется путём суммирования значений величин цикловых, оборотных и резервных заделов, полученных по формулам (2.10), (2.14). Такое суммирование даёт нам представление о нормативной средней величине заделов (запасов) по всему заводу в целом и нормативных размерах незавершённого производства соответственно для участка, цеха, склада и завода. Эта процедура является как бы моделью, описывающей состояние материального потока на производстве в различных его звеньях и в целом. Но действительная картина может быть совершенно иной вследствие естественных отклонений, возникающих в производственном процессе, и/или плохого менеджмента.

       2.3.4 Составление месячных  производственных  программ для цехов.

     Последовательность  расчета МПП такова:

     1) рассчитываются размеры первых  партий деталей (n₁) во втором, третьем и т.д. цехах. Для первого цеха размер первой и каждой последующей партии всегда принимается равным n_уст, поскольку запуск-выпуск партий деталей в первом цехе не зависит от других цехов, а менеджмент на производстве находится на таком уровне, что материалы и заготовки имеются всегда в наличии к моменту очередного запуска деталей;

     2) по каждому цеху определяется  срок запуска и выпуска первой партии;

     3) определяются сроки запуска и выпуска каждой последующей партии деталей;

     4) подсчитывается общее количество  деталей и узлов, подлежащих запуску и выпуску за месяц по данному цеху;

     5) определяются ТЭП МПП и рассчитывается  загрузка оборудования.

     Учёт  и планирование осуществляются нарастающим итогом и обозначаются символом N.

     Расчёт  размеров первых партий деталей. Размер первой запускаемой партии в i-м цехе (n_зif1) зависит от разности выпуска деталей на начало месяца (N_{нв i-1, f}) в предшествующем цехе (i-1) и запуском их на начало месяца в данном i-м цехе (N_{нз if}):

       ,     (2.16)

     В обоих случаях  n_{з if1}  £  n_{if уст}.

     Размер  первой выпускаемой партии из данного  цеха зависит от разности количества запущенных и выпущенных из цеха деталей  на начало месяца.

   ,               (2.17)

     Планирование  запуска и выпуска последующих  партий деталей производится установленными размерами, т.е. в соответствии с рассчитанными КПН.

     Определение сроков запуска и  выпуска партий деталей. В начале определяются сроки запуска и выпуска первых партий деталей(Д_вif1, Д_зif2):

       ,           (2.18)

       ,           (2.19) 

где N_нсб – количество изделий, выходящих со сборки в начале месяце, в которых используется комплект f-х деталей;