Оперативное управление производством

Таким образом, прежде чем определить сроки запуска-выпуска новой партии деталей, необходимо установить конкретные размеры уже запущенных в обработку партий деталей, выявить, на каких опе­рациях они находятся, и первоначально определить для них сроки выхода с последней операции по технологическому процессу: Чтобы осуществить этот процесс, следует сформировать партии на проме­жуточных операциях, определить их остаточные циклы, очередность запуска и только затем — окончательные сроки выхода из обработки. Очередность запуска таких партий и сроков их выхода из обработки необходимо определять одновременно с проведением таких же рас­четов по запускаемым в обработку партиям деталей того же наиме­нования.

Итак, процесс разработки ОКП складывается из определения очередности запуска партий деталей в обработку и календарных сро­ков запуска-выпуска партий деталей.

Рассмотрим методические аспекты выполнения работ по каждому из этих этапов.

Определение очередности запуска партий деталей обработку    

Очередность запуска деталей в обработку является одним из наи­более ответственных и основных этапов работы по составлению ка­лендарных планов. По сути дела, речь идет о текущем распределении работ, которое является заключительной стадией планирования. При­нимая решение о запуске в обработку той или иной партии деталей, диспетчер, планировщик, мастер руководствуются определенными принципами, которые отражают реальный ход производства и, в ко­нечном счете, в результате выполнения принятых решений, обеспечи­вают его эффективность. В условиях применения ЭВМ для определе­ния очередности запуска деталей такие принципы должны быть чет­ко определены и отвечать производственным условиям того цеха, для которого составляется календарный план.

Эти принципы называют «правилами приоритетов». Правила явля­ются элементарными эвристическими приемами, основанными на использовании накопленного практического опыта в решении задач данного класса. Применительно к условиям задачи текущего распре­деления работ существует много различных «правил приоритетов». Большинство из них отражает какую-то одну, строго определенную цель без связи с другими признаками, какими бы важными для дан­ного цеха они ни были. В этом кроются недостатки некоторых правил.

Вместе с тем в «правилах приоритетов» имеются такие, которые позволяют целенаправленно и рационально устанавливать очередность обработки деталей. Это положение относится, например, к очереди с «динамическим правилом приоритета». «Динамическое правило при­оритета» относится к системам массового обслуживания: Смысл этого правила сводится к тому, что для каждой партии деталей рассчитыва­ется, индекс срочности— Кjочер (показатель очередности), который оп­ределяет их плановый срок запуска в обработку в зависимости от фак­тического числа готовых деталей в заделах и находящихся в процессе про­изводства. Отличительной чертой этого правила является непрерывный (ежесменный, в процессе составления календарного плана на ЭВМ) пересчет показателей очередности в связи с изменяющейся ситуацией на производстве.

Методическая сущность этого правила заключается в том, что к моменту составления ОКП в процессе обработки всегда находятся определенные детали. Некоторые из них прошли только первую опе­рацию, по другим выполнена значительная часть работ, третьи нахо­дятся на заключительной стадии обработки. Характерным для всех этих деталей является то, что до окончательного выхода из обработки они должны пройти оставшуюся часть своего цикла — остаточный цикл Тцост. Он отражает время, необходимое для обработки рассматривае­мой партии деталей с данной операции до выхода ее с последней операции. Если партия запускается на первую операцию, то остаточ­ный цикл всегда равен полному циклу обработки этой партии дета­лей Тцi, т. е. Тцiост = Тцi. Данные об остаточных циклах позволяют су­дить о времени выхода деталёй из обработки.

Для обеспечения непрерывной сборки изделий необходимо еже­сменно, ежедневно контролировать остаточный цикл обработки де­талей, находящихся в процессе производства, и количество дней, в течение которых сборка обеспечена деталями этого наименования.

Если эти две величины сравнить между собой, то можно опреде­лить соответствующий индекс срочности, или показатель очереднос­ти запуска деталей в обработку. Значение показателя очередности по каждому наименованию деталей (Kiочер) определяется по формуле

                                                                                                  Zфi             

                                                        Kiочер= Wi -Tuiост=  –                - Tuiост

                                                                                                  i

где Tuiост выражено в днях, i — количество деталей, ежедневно не­обходимое для сборки изделий, Wi  — обеспеченность сборки деталя­ми в днях.

Показатель очередности Kiочер по каждой из партий деталей может принимать следующие три значения:

Kiочер = 0,      Kiочер > 0,      Kiочер < 0

Значение Kiочер = 0 показывает, что рассматриваемая партия дета­лей в данный момент подлежит запуску в обработку. Это обусловливается тем, что ко времени выхода партии деталей из обработки обо­ротный задел полностью исчерпан. Значение Kiочер > 0 характеризует пла­новый момент запуска партии в обработку.

При Kiочер > 0 фактический задел позволяет отложить запуск рас­сматриваемой партии деталей в обработку на К дней.

При Kiочер < 0 партию деталей требуется срочно запустить в обра­ботку. Если не принять меры к ее немедленному запуску и обеспечению первоочередности прохождения по рабочим местам цеха в со­ответствии с технологическим процессом, то до выхода партии из обработки будет исчерпан оборотный задел по этой детали в цехо­вой кладовой и сборка изделий будет идти за счет страхового задела. Абсолютное значение К в этом случае показывает, на сколько дней партия деталей опаздывает в выпуске с последней операции, если запустить ее в обработку в данный момент времени. Отсюда вытека­ет, что чем больше абсолютное значение К со знаком минус, тем выше приоритет данной детали для ее первоочередного запуска в об­работку.

Таким образом, прежде чем определить очередность запуска в обработку каждой сформированной на предыдущем этапе расчетов партии деталей, необходимо рассчитать их остаточный цикл.

Определение календарных сроков запуска-выпуска партий деталей

Определение календарных сроков запуска-выпуска деталей явля­ется заключительным этапом составления ОКП. По существу эта ра­бота сводится к тому, чтобы распределить партии деталей для обра­ботки по отдельным рабочим местам цеха (участка) и указать конк­ретные сроки их запуска-выпуска. Должны быть достигнуты опреде­ленные цели, показывающие эффективность такого распределения, основными из которых являются своевременный выход деталей из обработки, обеспечивающий непрерывность сборки изделий; поддер­жание заделов готовых деталей на установленном нормативном уров­не; наиболее полная загрузка оборудования, выделенного в цехе (на участке) для выполнения работы.

Своевременность обработки деталей обеспечивается включением их в расчет на основании значений показателя очередности. Если показатель очередности имеет отрицательное значение, то такие де­тали надо обрабатывать в первую очередь, а отдельные виды работ для них выполняются параллельно на нескольких станках (рабочих мес­тах).

В процессе решения задачи необходимо непрерывно контролиро­вать движение готовых деталей, находящихся в заделах, и по мере их расходования на сборке своевременно устанавливать срок запуска в обработку очередной партии деталей. Надо строго следить за перио­дичностью запуска партии в обработку, сравнивая предполагаемые и плановые сроки выхода из обработки очередной партии деталей.

Проводимый с помощью ЭВМ расчет загрузки установленного в цехе (на участке) оборудования позволяет точно установить, сколь­ко и какого вида оборудования необходимо использовать для выпол­нения производственной программы. Если по какой-либо группе обо­рудования не хватает определенного количества станков или несколько из них будут не загружены, то, прежде чем приступить к составле­нию календарного плана работ, такое несоответствие необходимо устранить. При недостаточном количестве станков календарный план составить нельзя, а при их избытке образуются длительные простои не только станков, но и рабочих.

Непосредственное определение календарных сроков запуска-вы­пуска деталей с помощью ЭВМ и тем самым составление ОКП мо­жет быть выполнено различными способами. Тщательный выбор их очень важен, так как это отражается на качестве составляемого ка­лендарного плана, и если способ неудачен, то возникают искусственно создаваемые простои оборудования и скопление деталей в незавер­шенном производстве.

Оперативно-календарный план включает полную информацию об обработке каждой партии деталей. Это позволяет выдать на печать несколько видов плановых документов с разной степенью детализа­ции: непосредственно ОКП со сроками запуска партий деталей на первую операцию и выпуска с последней, информацию о загрузке оборудования, о сроках запуска деталей в обработку в смежные цехи и т. д. Они могут использоваться как для непосредственного руковод­ства ходом производства, так и в качестве справочных материалов, позволяющих прогнозировать работу участков и цеха, а также эффек­тивно регулировать ход производства.

Основные положения по составлению сменно-суточных заданий

Разработка сменно-суточного задания является заключительным этапом оперативного планирования производства. Оно конкретизирует на очередные сутки (по сменам) задания оперативно-календарного плана по запуску деталей в производство с учетом:

-непредвиденного выхода из строя оборудования;

-невыходов рабочих;

-непоступления в срок материалов, заготовок, полуфабрикатов, деталей, комплектующих изделий;

-несвоевременного выполнения технологической подготовки про­изводства;        .

-получения цехом оперативных доплановых заданий и т.д.

1. Сменно-суточные задания разрабатываются по участкам в раз­резе смены цеха, а внутри каждой смены по отдельным рабочим ме­стам с учетом минимального количества переналадок оборудования в течение смены.

2. При составлении сменных заданий должны быть ликвидирова­ны отставания в выполнении отдельных операций и выровнен ход производства в соответствии с ОКП.

3.  При включении в сменно-суточные задания каждой последую­щей операции по изготовлению деталей необходимо проверить вы­полнение предыдущих операций по данным оперативного учета хода производства.

4. Чтобы сменно-суточные задания были реальными и могли иметь организующее значение, они должны составляться с учетом факти­чески достигнутого разными рабочими уровня выработки норм.

5.  Сменно-суточное задание является документом, на основании которого должна быть проведена полная и своевременная оператив­ная подготовка производства, заключающаяся в контроле обеспече­ния и подаче на рабочие места материалов, заготовок, оснастки, чертежей и т. д. На его основе осуществляется также подготовка не­обходимых транспортных средств для межучастковых и межопераци­онных перевозок.

Задание разрабатывается планировщиком цеха и передается мас­теру участка для исполнения. В нем приводятся сведения о номере заказа, детали, операции, станка, партии и ее размере, времени за­пуска-выпуска деталей, их количестве, об условиях работы и рабо­чих, количестве принятых годных деталей, браке. Получив задание, сменный мастер знакомится с содержанием планируемых работ и приступает к его выполнению: выдает на рабочие места техническую документацию, проводит необходимый инструктаж с рабочими по осуществлению технологического процесса, технике безопасности и другим вопросам, обеспечивающим высококачественное и своевре­менное выполнение заданий.

Организация работы по выполнению производствен­ных программ и заданий

Под организацией работы как функции управления понимается совокупность мер, связанных с регламентацией действий управлен­ческого персонала АО по своевременному и высококачественному ма­териально-техническому обеспечению работы цехов (производства в целом), мобилизацией имеющихся ресурсов и резервов, а также их перераспределения для безусловного выполнения производственных программ.

В первую очередь, основная цель организации работ заключается в обеспечении запуска изделий, ДСЕ в производство всеми необхо­димыми материалами и последующем непрерывном слежении за дви­жением ДСЕ по ходу их изготовления. При этом следует руководство­ваться схемой движения материальных потоков на предприятии, увя­зывающей в пространстве и времени (в соответствии с номенклатурно-календарным планом) передачу материалов, заготовок и ДСЕ в каждый из цехов на основании установленного технологического маршрута (см. рис. 1).

На межцеховом уровне управления производством конкретная организация работы цехов сводится:

-к обеспечению цехов конструкторской и технологической докумен­тацией;

- своевременной выдаче производственных программ и заданий;

- обеспечению цехов сырьем, материалами, металлом, комплекту­ющими изделиями полуфабрикатами;

- организации своевременной подачи в цехи инструмента и приспо­соблений;

- обеспечению своевременного ремонта оборудования в соответствии с графиком планово-предупредительных ремонтов (ППР), транспор­тного межцехового обслуживания и т.д.

В процессе подготовки и проведения этих работ необходимо руко­водствоваться информацией: