Контрольная работа по "Менеджменту"

     Ручными называются процессы, выполняемые без  помощи машин и механизмов. Частично механизированные процессы характеризуются  заменой ручного труда машинами на отдельных операциях, главным  образом основных. Комплексно-механизированные процессы предполагают наличие взаимоувязанной  системы машин и механизмов, обеспечивающей выполнение всех производственных операций без применения ручного труда, за исключением операций управления машинами и механизмами. Автоматизированные процессы обеспечивают выполнение всех операций, включая управление машинами и механизмами без непосредственного  участия работника.

     Аппаратурные  процессы протекают в специальных  видах оборудования (ваннах, сосудах  и т. д.) и не требуют труда рабочих  в ходе их выполнения. Дискретные процессы выполняются на отдельных станках  при участии рабочих. Приведенная  классификация производственных процессов  необходима для анализа и выявления  резервов повышения эффективности  производства, оценки затрат, расстановки  работников по рабочим местам и др.

     Началом проектирования процесса производства обычно является окончание проектирования изделия или получение от заказчика  готового (в том числе стандартного) проекта. Разработчики процесса учитывают:

• техническую характеристику изделия в целом и его частей;
• объем выпуска;
• стадийность производства (единичное, серийное и массовое производство);
• степень кооперации и стандартизации комплектующих элементов изделия.

     При проектировании процесса изготовления изделия производятся:

• выбор и утверждение технологии и мощности производства;
• подбор (согласно мощности и утвержденной технологии) оборудования, машин, инструментов и приборов;
• подбор производственного персонала и его расстановка по рабочим местам;
• разработка подетальной и постадийной технической документации, необходимой на рабочих местах при реализации проекта производственного процесса.

     Проектирование  производственного процесса происходит в два этапа. На первом этапе составляется маршрутная технология, где определяется лишь перечень основных операций, которым  подвергается изделие. При этом разработка ведется, начиная с готового изделия, и заканчивается первой производственной операцией. Второй этап предусматривает  развернутое подетальное и пооперационное проектирование в обратном направлении — с первой операции до последней. Это рабочая документация, на которой основывается производственный процесс. В ней подробно описываются материалы, из которых должны быть изготовлены каждый элемент и деталь изделия, их вес, размеры; вид и режим обработки при каждой производственной операции; наименование, характеристика оборудования, инструмента и приборов; направления движения изделия и составляющих его элементов по цехам и участкам предприятия — от первой технологической операции до сдачи изделия на склад готовой продукции.

     Производственный  цикл — календарный период времени  с момента запуска сырья и  материалов в производство до выхода готовой продукции, приемки ее службой  технического контроля и сдачи на склад готовой продукции (измеряется в днях и часах). Производственный цикл подразделяется на две стадии — время непосредственного производственного  процесса и время перерывов в  производственном процессе. Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим  периодом, включает:

• затраты времени на подготовительно-заключительные операции;
• затраты времени на технологические операции;
• затраты времени на протекание естественных технологических процессов;
• затраты времени на транспортировку в процессе производства;
• затраты времени на технический контроль.

     Время перерывов в процессе производства, в свою очередь, включает:

• время межоперационного пролеживания;
• время межсменного пролеживания.

     Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим (или  бригадой) на подготовку к выполнению производственного задания, а также  на все действия по его завершению. Оно включает время на получение  наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудования и др.

     Время технологических операций — это  время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет  труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических  процессов, которые происходят без  участия людей и техники.

     Время естественных технологических процессов  — это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия  человека и техники (сушка на воздухе  окрашенного или остывание нагретого  изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и  др.). Для ускорения производства многие естественные процессы осуществляются в искусственно созданных условиях (например, сушка в сушильных камерах).

     Время на технический контроль и время  на транспортировку в процессе производства составляют время технического обслуживания. Время технического обслуживания включает:

• контроль качества обработки изделия;
• контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт;
• подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку продукции после ее обработки.

     Время перерывов в работе — это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет  труда и не происходит изменений  его качественных характеристик, но продукция еще не является готовой  и процесс производства не закончен. Различают регламентированные и  нерегламентированные перерывы.

     В свою очередь, регламентированные перерывы в зависимости от вызвавших их причин подразделяются на межоперационные (внутрисменные) и межсменные (связанные с режимом работы).

     Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды — до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию. Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции. Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

     Междусменные  перерывы определяются режимом работы (числом и длительностью смен) и  включают перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные  перерывы.

     Нерегламентированные  перерывы связаны с простоями  оборудования и рабочих по различным, не предусмотренным режимом работы организационным и техническим  причинам (отсутствие сырья, поломка  оборудования, невыход на работу рабочих  и др.) и не включаются в производственный цикл.

     Одним из средств сокращения длительности производственного цикла является одновременное выполнение всех или  некоторых операций технологического процесса изготовления продукции. Это  определяется видом сочетания операций и порядком передачи предмета труда  от одного рабочего к другому. Операция — часть процесса производства, выполняемая на одном рабочем  месте, состоящая из ряда действий над  одним объектом производства (деталью, узлом, изделием) одним или несколькими  рабочими. Различают следующие виды сочетания операций:

• последовательный;
• параллельный;
• параллельно-последовательный (смешанный).

     Последовательный  вид сочетания операций характеризуется  тем, что на каждой операции детали обрабатываются партией, передача партии на последующую операцию начинается не раньше, чем будет закончена обработка всех деталей на предыдущей операции. Длительность технологической части производственного цикла изготовления деталей при применении этого вида равняется времени обработки одной детали на всех операциях, умноженному на число деталей в партии. Расчет технологической части производственного цикла изготовления деталей представлен на графике.

     Последовательный  вид сочетания операций применяется  в тех случаях, когда на участке  обрабатывается большая номенклатура продукции, с различной технологией  и разной загрузкой станков и  агрегатов. Этот вид сочетания операций применяется особенно в единичном  и мелкосерийном производстве.

     Параллельный  вид сочетания операций характеризуется  тем, что обработка деталей производится одновременно на всех операциях. Передача предметов труда с операции на операцию производится поштучно. Расчет технологической части производственного  цикла изготовления деталей при  параллельном виде сочетания операций представлен на графике.

     Параллельный  вид сочетания операций наиболее эффективен при производстве однородных изделий при равенстве и кратности  операций. Он обеспечивает «короткий» цикл производства, равномерную загрузку и наилучшее использование оборудования и рабочих. Параллельный вид сочетаний  операций широко распространен в  массовом и крупносерийном производстве.

     Последовательно-параллельный (смешанный) вид сочетания операций характеризуется тем, что применяется  на прямопоточных линиях в условиях разнократной длительности этих операций и неравномерной передачи продукции с операции на операцию. Передача предметов труда при данном виде сочетания операций производится с «длинной» операции на «короткую» — партиями, а с «короткой» на «длинную» — поштучно.

     Смешанный вид сочетания операций целесообразно  применять при выпуске однородной продукции на участках с неравномерной  мощностью оборудования и частичной  синхронизацией операций. 

     Менеджмент  России

     Этапы возникновения и развития менеджмента

     Выполнение  управленческих функций обязательно, если организация собирается добиться успеха. Практика управления так же стара, как и организации. На глиняных табличках, датированных третьим тысячелетием до нашей эры, записаны сведения о  коммерческих сделках и законах  древней Шумерии, которые являются четким доказательством существования там практики управления. Управление было признано самостоятельной областью деятельности только в ХХ веке. Формы почти всех видов проявления современного управления можно проследить в огромных процветающих организациях древности, но в целом характер и структура управления в те времена отличались от сегодняшних. Например, пропорция между руководителями и неруководителями была гораздо меньшей, было меньше руководителей среднего звена. Очень часто руководство осуществлялось одним человеком.

     Таблица 1 - Сравнение старой и современной  организаций¹