Качество как объект управления

     Затем следует провести совместное обсуждение мнений участников анализа. В случае расхождения мнений относительно факторов, проводится второй тур определения  значимости факторов, в ходе которого каждый член группы качества вновь, независимо от других, устанавливает на личном экземпляре схемы наиболее значимые факторы. Внимание необходимо сконцентрировать на тех стрелках-факторах, которые  в конечном итоге получили наибольшее количество отметок.

     Для исследования причин явления допустимо  использовать и третьих лиц, не имеющих  непосредственного отношения к  работе, так как у них может  оказаться неожиданный подход к  выявлению и анализу причин, которого могут не заметить лица, привлеченные к данной рабочей обстановке.

     При составлении причинно-следственной диаграммы последней стрелкой среди  причин обязательно следует обозначить и «прочие», так как всегда могут  остаться неучтенные факторы.

     Обычно  приемлемая точность результатов достигается  после третьего тура анализа. Работа по определению значимости факторов может быть организована следующим  образом. Вычерчивается разработанная  схема. Все члены группы анализа, не зависимо друг от друга, отмечают на имеющихся у них копиях этой схемы  три наиболее значимых, по их мнению, фактора. Затем каждый член группы подходит к общей схеме и отмечает на ней «свои» факторы проставляя баллы  на диаграмме Исикавы. В конечном итоге после того, как все члены  группы отметят свои варианты, на схеме  выявится – по наибольшему числу  баллов на стрелках – три наиболее значимых, с точки зрения всех членов группы, фактора. На рисунке 6.3 показан  результат определения группой  из пяти членов относительной значимости факторов, вызывающих несоответствие стандарту разброса в размерах изделия. Из диаграммы следует, что наиболее значимыми (в соответствии с числом баллов на стрелках-факторах) являются: точность прибора (5 баллов), период измерений (4 балла) и подготовка рабочего (3 балла).

     На  диаграмму необходимо нанести всю  информацию: ее название, наименование изделия, процесса или группы процессов, имена участников процесса и т.д. Пример оформления диаграммы Исикавы  представлен на рисунке 4. Необходимо на каждый показатель качества строить свою диаграмму причин и результатов. Попытка включить все в одну диаграмму приведет к тому, что она окажется большой и сложной, практически бесполезной, что только затрудняет процесс принятия решений.

     Формулировка  показателя качества должна быть краткой  и четкой, иначе если показатель будет сформулирован не конкретно, то будет построена диаграмма, основанная на общих соображениях. Такая диаграмма  не даст результатов при решении  конкретных проблем.

     Диаграмма причин и результатов должна постоянно  совершенствоваться в процессе работы с ней. При анализе причин часто  приходится пользоваться другими статистическими  методами и, прежде всего – методом  расслоения. Полезно использовать для  решения проблем диаграмму Парето в сочетании с причинно-следственной диаграммой.

     Схема Исикавы должна служить основой  для составления плана взаимоувязанных  мероприятий, обеспечивающих комплексное  решение поставленной при анализе  задачи.

Рисунок 4. Пример оформления диаграммы Исикава. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5.Диаграммы  паретто 

     В деятельности фирм, предприятий постоянно  возникают всевозможные проблемы, решению  которых может способствовать использование  диаграммы Парето: трудности с  оборотом кредитных сумм, с освоением  новых правил принятия заказов: появление  брака, неполадок оборудования: удлинение  времени от выпуска партии изделий  до ее сьыта: наличие на складах продукции, лежащей «мертвым грузом»: поступление  рекламаций, количество которых не уменьшается невзирая на старания повысить качество: задержка сроков поставок исходного  сырья и материалов и т.д.

     Диаграмма Парето используется и в противоположном  случае, когда положительный опыт отдельных цехов и подразделений  хотят внедрить на всем предприятии. С помощью диаграммы Парето выявляют основные причины успехов и широко пропагандируют эффектные методы работы.

     При использовании диаграммы Парето для контроля важнейших факторов наиболее распространенным методом  анализа является так называемый АВС-анализ. Допустим, на складе находится  большое число деталей – 1 000, 3 000 и более. Проводить контроль всех деталей одинаково, без всякого  различия, очевидно, неэффективно. Если же эти детали разделить на группы, допустим, по их стоимости, то на долю группы наиболее дорогих деталей, составляющих 20–30% от общего числа хранящихся на складе деталей, придется 70–80% от общей  стоимости всех деталей, а на долю группы самых дешевых деталей, составляющей 40–50% от всего количества деталей, придется всего 5–10% от общей стоимости.

     Назовем первую группу – группой А, вторую – группой С. Промежуточную группу, стоимость которой составляет 20–30% от общей стоимости, назовем группой В. Теперь ясно, что контроль деталей на складе будет эффективным в том случае, если контроль деталей группы А будет самым жестким, а контроль деталей группы В-упрощенным.

     Такой анализ широко применяется для контроля складов, клиентуры, денежных сумм, связанных  со сбытом, и т.д.

    Диаграмма Парето для решения таких проблем, как появление брака, неполадки  оборудования, контроль деталей на складах и т.д., строится в виде столбчатого графика. Диаграмма  составляется не в одном варианте. Рекомендуется составлять несколько  вспомогательных диаграмм, входящих в состав группы А, с тем чтобы, последовательно анализируя их, в  конечном итоге составить отдельную  диаграмму Парето для конкретных явлений недоброкачественности.

      Различают два вида диаграмм  Парето:

    1. По результатам деятельности. Они  служат для выявления главной  проблемы и отражают нежелательные  результаты деятельности (дефекты,  отказы и т. д.);

    2. По причинам (факторам). Они отражают  причины проблем, которые возникают  в ходе производства.

    Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя  различные способы классификации  как результатов, так и причин приводящим к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, существенно важные факторы, что  и является целью анализа Парето.

    Построение  диаграмм Парето включает следующие  этапы:

    1. Выбор вида диаграммы (по результатам  деятельности или по причинам (факторам).

    2. Классификация результатов (причин). Разумеется, что любая классификация  имеет элемент условности, однако, большинство наблюдаемых единиц какой-либо совокупности не должны попадать и строку "прочие".

    3. Определение метода и периода  сбора данных.

    4. Разработка контрольного листка  для регистрации данных с перечислением  видов собираемой информации (рис. 5). В нем необходимо предусмотреть свободное место для графической регистрации данных.

    Рисунок 5. Контрольный листок.

    5. Ранжирование данных, полученных  по каждому проверяемому признаку  в порядке значимости. Группу "прочие" следует приводить в последней  строке вне зависимости от  того, насколько большим получилось  число. 

    6. Построение столбиковой диаграммы (рис. 6.).  

    Рисунок 6. Связь между видами дефектов и числом дефектных изделий 

Заключение 

    Вопросам  управления качеством посвящено  много исследований ученых различных  стран, накоплен значительный опыт в  области менеджмента качества. Поэтому  важно обобщить основные положения  теории и практики в данной области.

    Российские  предприятия пока еще имеют отставания в области применения современных  методов менеджмента качества. Между  тем повышение качества несет  поистине колоссальные возможности. Однако повышение качества невозможно без  изменения отношения к качеству на всех уровнях. Призывы к повышению  качества не могут быть реализованы, если руководители различных уровней  не станут относиться к качеству как  образу жизни. К управлению качеством  необходим системный подход.

    Система управления качеством представляет собой совокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня качества продукции.

    В контроле качества с успехом применяются  контрольные карты. Контрольная  карта состоит из центральной  линии, двух контрольных пределов (над  и под центральной линией) и  значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для  представления состояния процесса. Контрольные карты служат для  выявления определенной причины (не случайной). Схема Исикава (диаграмма  причин и результатов) состоит из показателя качества, характеризующего результат и факторных показателей.

    Диаграммы Парето служат для выявления немногочисленных, существенно важных дефектов и причин их возникновения.  
 

Список  используемой литературы