Складское хозяйство

В случае значительных расхождений фактического удель­ного расхода материалов или топлива на различных участ­ках производ­ства или в разные периоды времени прово­дится углубленное изу­чение причин этих отклонений. При этом изучают работу передови­ков производства, сопоставляют показатели работы различных передовых рабочих, выявляют особенности использования мате­риалов на передовых, средних и отстающих участках.

Одной из причин нарушения норм расхода материалов явля­ются перебои в системе материального снабжения, наруше­ние комплект­ности и сроков поставки материалов. Для уточнения действитель­ного положения в выполнении плана материально-технического снабжения проверяют комплект­ность и своевременность поставок. Комплектность снабже­ния определяется следующим путем: под­считывается общая стоимость материалов, которые должны быть получены по плану, и стоимость фактических поступлений в преде­лах планового ассортимента. При этом сверхплановые или вне­плановые поступления в объем фактических поставок не засчиты­ваются. Для проверки соблюдения плановых сроков поставок из данных о поступлении материалов выписывают случаи опозданий с указанием, на сколько дней задержана данная поставка материа­лов.

Соблюдение сроков поставок тесно связано с состоянием склад­ских запасов. Для оценки изменения запасов специ­ально фикси­руют все случаи, когда фактический запас был ниже нормального уровня, и определяют причины каждого из этих случаев. Часто анализ движения запасов может заменить проверку соблюдения плановых сроков поставок, так как эти показатели тесно связаны между собой.

Анализ использования топлива выявляет потери тепла в сети, позволяет установить, насколько фактический коэф­фициент полез­ного действия тепловых агрегатов соответ­ствует их паспортным данным, и т. п.

К работе по анализу использования материалов привлека­ются конструкторы, технологи, инженерно-технические ра­ботники цехов и рабочие, которые вносят много ценных рационализаторских предложений по экономии материалов и топлива.

Выявленные в процессе анализа резервы экономии материа­лов определяют содержание разработки плана организаци­онных и технических мероприятий, направленных на ис­пользование этих резервов.

1.2 Факторы экономии материалов.

Все факторы, определяющие, экономию материалов, можно свести к следующим основным группам: материальные, тех­нологи­ческие, проектно-конструктивные и организационно-экономи­ческие.

Первая группа факторов — материальных определяет выбор оптимальных видов материалов, которые позволили бы со­кратить их расход, уменьшить потребление особо дефицит­ных материалов и снизить размер материальных затрат в себестоимости продук­ции. К числу материальных факторов относится также подготовка материалов (обогащение, аг­ломерация и др.).

Использование технологических факторов экономии мате­риалов означает выбор таких вариантов технологических процессов, кото­рые сокращают отходы, получаемые в про­цессе производства. К ним относятся точные методы ли­тья, штамповка, сварка, улучшение раскроя материалов и др.

Проектно-конструктивные факторы приводят к экономии ма­териалов путём выбора оптимальных проектов (конструк­ций) готовой продукции, ликвидации чрезмерных запасов прочности и излишеств в продукции.

Сокращение удельного веса материалов в готовой продук­ции ни в коей мере не должно ухудшать ее качество. Бо­лее того, повы­шение потребительских свойств продукции, ее надежности и долго­вечности приводит к сокращению расхода материалов в народном хозяйстве, так как по­требность в данном виде продукции при улуч­шении его ка­чества может сократиться.

К числу организационно-экономических факторов отно­сятся: рациональное использование отходов, сокращение потерь материа­лов при хранении и транспортировании. Ка­ждое организационное мероприятие должно быть тщательно продумано, экономически обосновано и включено в соот­ветствующий раздел плана развития техники и организации производства. Результаты проведенной работы учитываются при совершенствовании норм расхода мате­риалов.

Завершением анализа является разработка практических мер, позволяющих улучшить использование материальных ресурсов, на их основе установить новые, прогрессивные нормы, отражающие передовой производственный опыт и на­учно-технические достиже­ния, которые должны быть реали­зованы в предстоящем плановом периоде.

По мере развития техники и организации производства вы­яв­ляются новые возможности экономии материальных ресур­сов, и тем самым создается возможность разработки про­грессивных норм и пересмотра ранее действовавших.

В работе по организации и планированию использования мате­риальных ресурсов важнейшее место занимает установ­ление про­грессивных норм расхода материалов и топлива. Технико-эконо­мические нормы расхода материалов и топ­лива — это планово-уста-новленные величины, определяю­щие максимально допустимые затраты соответствующих ма­териальных ресурсов на производство единицы конкретного вида продукции.

Уровень прогрессивных норм должен быть выше достигнутых средних показателей. Нормы должны ориентировать коллек­тив работников на планомерное внедрение новой техники, отражать передовой производственный опыт и изменяться по мере совершен­ствования техники и организации произ­водства, роста квалифика­ции кадров.

Наиболее прогрессивным методом установления технико-эко­номических норм расхода материалов и топлива явля­ется анали­тически-расчетный.

Сущность аналитически-расчетного метода нормирования рас­хода материалов.

Норма расхода материалов состоит, как правило, из трех час­тей: полезного содержания материалов в готовой про­дукции, отхо­дов, получаемых в процессе производства, и потерь, связанных с хранением и транспортированием ма­териалов. Удельный вес каж­дой из этих частей характери­зует структуру нормы.

Опыт работы предприятий показывает, что на разных уча­ст­ках, потребляющих одинаковые материалы или топливо и выпол­няющих аналогичную работу, а также на родственных участках других предприятии той же отрасли промышленно­сти расходуется разное количество материалов и топлива при изготовлении одной и той же или аналогичных видов продукции. В целях выявления возможности экономии мате­риальных ресурсов и установления прогрессивных норм проводят анализ фактических затрат на раз­ных участках.

На основе анализа передового производственного опыта и раз­работки мероприятий по широкому его распространению устана­вливают оптимальный в данных условиях метод ра­боты и минима­льный расход материальных ресурсов на из­готовление продукции. Эти величины и берутся в основу расчета норм расхода материа­лов и топлива.

В дополнение к материалам анализа проводится техниче­ский расчет потребности в материалах и топливе на изго­товление еди­ницы продукции или выполнение единицы раз­личных работ. Эти расчеты проводятся применительно к отдельным видам материаль­ных ресурсов.

На каждом предприятии потребляется большое количество са­мых различных видов материальных ресурсов. Их номенк­латура доходит нередко до десятков тысяч наименований. К тому же сле­дует учесть многообразие производимой про­дукции и ее частей, а также инструментов, запасных час­тей и других объектов, на кото­рые устанавливаются нормы расхода материальных ресурсов. Все это в значительной мере увеличивает объем нормировочной ра­боты. Проведение в каждом отдельном случае анализа влияния всех факторов на расход материалов и детальный расчет норм оказыва­ются в этих условиях весьма трудоемким делом.

Это обстоятельство побуждает отдельные предприятия на уста­новление норм укрупненным путем, по аналогии с дру­гими объек­тами, по отчетным данным и т. д., что совер­шенно неприем­лемо.

Устранение указанной трудности достигается путем разра­ботки общеотраслевых норм расхода материальных ресурсов на те объекты производства, которые изготовляются на многих предпри­ятиях данной отрасли, и на типовые эле­менты продукции, входя­щие во многие виды работ.

Установленные отраслевые нормы позволяют более обосно­ванно разрабатывать планы и показатели оценки деятель­ности предприя­тии. Они должны иметь характер рекоменда­ций, с тем, чтобы в зависимости от условий работы каж­дое предприятие могло корректировать их при условии тщательного обоснования откло­нения от среднеотраслевых норм.

1.3 Нормы комплексных затрат.

Выше мы рассматривали нормы расхода материальных ресур­сов, затрачиваемых непосредственно на изготовление еди­ницы того или иного вида продукции, например, расход стали, меди и других материалов на одну автомашину; хлопка, синтетического волокна — на тонну пряжи и т. п. Они называются нормами или коэффициентами прямых за­трат.

Четкая организация материально-технического снабжения, пла­нирования и контроля использования материальных ре­сурсов, особенно в производствах со сложным взаимодей­ствием различных частей, требует учета не только прямых затрат ресурсов на еди­ницу продукции, но и расходов, косвенно связанных с производст­вом данного изделия. Это достигается разработкой норм или коэф­фициентов ком­плексных затрат, которые определяют общий сум­марный расход определенного вида ресурсов на всех стадиях про­изводства, на изготовление единицы конечной продукции. При­мером такой комплексной нормы может быть расход топ­лива на производство одного автомобиля. В эту комплекс­ную норму вклю­чаются: расход топлива на автомобильном заводе, расход топлива на производство металла с учётом нормы потребления металла в автомобильной промышленно­сти, затраты топлива в текстильной и других отраслях промышленности, поставляющих автомобили­стам свою про­дукцию, а также затраты топлива в тех отраслях, которые снабжают своей продукцией всех смежников автомобиль­ной промышленности. При установлении комплексной нормы рас­хода электроэнергии нужно знать не только прямые нормы по каждому виду производств, но и коэффициенты выхода годного продукта по каждой стадии производства. Ком­плексные нормы затрат существенно изменяются под влия­нием изменений прямых норм на отдельных стадиях произ­водства и коэффициентов выхода на разных стадиях. Таким образом, комплексные нормы представ­ляют собой довольно динамичные величины.

1.4 Нормирование расхода основных материалов.

Норма расхода основных материалов может устанавливаться в различных видах. Наиболее распространенными являются нормы, определяющие удельную величину расхода материа­лов на единицу конкретного вида продукции, например расход стали определен­ной марки и профиля в весовых единицах, затрачиваемой на производство конкретной ма­шины. Но нередко норма выражается в количестве продук­ции, которое может быть получено из единицы затрачивае­мого сырья, например выход меди в весовых единицах из тонны руды, объем пиломатериалов, получаемых из кубиче­ского метра древесины. В некоторых отраслях промышлен­ности нормы расхода материалов устанавливаются по от­дельным стадиям произ­водственного процесса. Так, в тек­стильной промышленности опре­деляется расход смески по составным ее частям на тонну пряжи и отдельно устанав­ливается расход пряжи на метр ткани; в метал­лургии оп­ределяется удельный расход всех видов материалов на тонну чугуна, затем норма расхода чугуна на тонну стали и, нако­нец, расход стали на тонну проката.

Нормирование расхода листового или пруткового материала (металла, фанеры, древесины, ткани и т. п.) произво­дится на ос­новании рабочих чертежей и карт раскроя. В машиностроении с по­мощью чертежа определяют чистый вес детали, учитывая её объем и удельный вес материала, из которого она должна быть изготов­лена. Если данный вид детали уже изготовлялся ранее, то чистый вес устанавли­вается как средняя величина, полученная путем выбороч­ного взвешивания небольшой партии готовых деталей.

Суммируя чистые веса по всем деталям, входящим в данное изделие и изготовляемым из того же сорторазмера мате­риалов (с учетом полного числа деталей каждого наимено­вания, комплек­тующих готовое изделие), получаем сводную норму расхода дан­ного материала на изделие по чистому весу, или, как принято ее называть, норму - нетто. Как уже указывалось, каждое предприятие располагает резер­вами для снижения этой нормы за счет облегче­ния конст­рукции, внедрения экономичных материалов и других мето­дов.

Норма чистого веса не определяет еще полного удельного рас­хода материалов на изготовление единицы изделия. Рассматривая технологический процесс изготовления каж­дой детали, можно ви­деть, что в зависимости от приня­того метода получения заготовки и от характера дальней­шей обработки детали в процессе произ­водства образуется различное количество отходов. Так, если де­таль будет изготовляться путем механической обработки на метал­ло­режущих станках, то размеры заготовки должны отличаться от размеров готовой детали на величину припуска, кото­рая соответ­ствует поверхностному слою металла, снимае­мого в процессе обра­ботки. Размер припуска на обработку должен быть принят мини­мальным, и тогда он обеспечит наиболее экономное использование материалов.

Для определения полной нормы расхода материалов необхо­димо учесть кроме уже названных затрат некоторое коли­чество безвозвратных отходов (угара) и дополнительный расход при производстве заготовок. При нагреве поковок, при плавке металла в вагранке и при других высокотемпе­ратурных процессах неболь­шая часть металла выгорает, образуя безвозвратные отходы (угар). Кроме того, часть металла теряется в кузнечных цехах в виде немерных кон­цов, клещевины и пр. Доля этих отходов определяется технологами исходя из опыта работы передовых производ­ственных участков.

В числе мер, обеспечивающих сокращение потерь материа­лов при раскрое, следует назвать применение математиче­ского метода расчета рационального раскроя с помощью метода разрешающих множителей, предложенного акад. Л. В. Канторовичем. Суть этого метода заключается в том, что с помощью математического расчета определяется наи­более рациональное сочетание вариантов раскроя, обеспе­чивающее заготовку нужных комплектов деталей при мини­мальных отходах.