Пути совершенствования организации обеспечения фирмы ресурсами для осуществления производительной деятельности

     Затем собственно все планы реализуются. Таким образом, MRP система как бы запланированно проталкивает материальные ресурсы по подразделениям. При сбоях или изменениях производственной программы приходится перепланировать все заново.

     Метод MRP предусматривает ряд стандартных  шагов [17, с.76].

     На  первом этапе делается расчет нетто-потребностей в материалах на основании данных о составе изделия (спецификации). Число необходимых материалов, узлов и компонентов оценивается с учетом имеющегося в наличии или в незавершенном производстве.

     Второй  шаг – расчет во времени нетто потребностей в материалах на основании данных о составе изделия. На этом этапе необходимые количества рассчитываются с учетом всех приходов и расходов материалов. Если при этом система выявляет снижение уровня материала ниже определенного уровня, то определяется количество, которое нужно закупить или произвести для удовлетворения потребности. Также возможен расчет нетто-потребностей с учетом правила партии (с учетом минимальной партии заказа, кратности партии, периодичности заказа).

     Третий  шаг – определение сроков закупки и изготовления. На этом этапе для отделов планирования и снабжения система определяет сроки начала действий по реализации рассчитанных нетто-потребностей. Алгоритм MRP берет за начало дату реализации конечной потребности и «раскручивает» назад во времени процесс изготовления изделия или закупки материалов, определяя даты начала производственных операций с компонентами (деталями) нижнего уровня, вплоть до определения дат формирования заказов поставщикам.

     Одной из особенностей метода (по сравнению с управлением по точке перезаказа) является то, что MRP не предполагает возможности отсутствия необходимых материалов на складе. Если все исходные данные и процедуры планирования выполнены корректно и все отклонения в выполнении плана учитываются своевременно, то все поставки деталей и материалов должны быть реализованы точно вовремя. Кроме того, метод MRP не "смотрит" в прошлое: необходимые материалы рассчитываются на основе информации о будущих потребностях и ожидаемых уровнях запасов на складах.

     Достоинства данного метода - в возможности учитывать будущие потребности предприятия, формировать заказы на пополнение запасов в нужные сроки и в нужных объемах. Недостаток MRP - невозможность учесть ограниченность ресурсов предприятия.

     Основные  недостатки MRP систем:

• значительный объем вычислений и предварительной обработки данных 
• возрастание логистических на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы еще больше уменьшить запасы МР или перейти на работу с малыми заказами с высокой частотой их выполнения 
• нечувствительность к кратковременным изменениям спроса 
• большое количество отказов из-за большой размерности системы и ее комплексности.

     К этому прибавляются общие недостатки всех толкающих систем: недостаточно точное отслеживание спроса и обязательное наличие страховых запасов.

     На  планирование потребностей в материалах влияет точность спецификаций и записей  о состоянии запасов – ошибка любых данных может привести к тому, что будет вычислено неправильное количество или заказаны не те компоненты; эта ошибка не может быть исправлена до тех пор, пока не будет обнаружена физически, и часто на это уходит несколько недель. Надежность и быстродействие ранних систем означали, что на прогон системы уходило очень много времени от 24-х до 48 часов. Поэтому прогоны делались нечасто и было невозможно проверять выполнимость основного плана производства посредством повторных прогонов MRPI (чтобы проверить, не являются сформированные системой заказы на работы слишком большими, и соответствуют ли они имеющимся производственным ресурсам). Поэтому основной план часто не выполнялся и устаревал [17, с.77].

     Также было невозможно быстро корректировать данные или отражать в плане изменения, каждодневно возникающие на складах и на производстве. Обычно в результате этого появлялось существенное отличие между формально принятым планом потребностей и неформально действующими листками "дефицита", подгоняющими выполнение плана. Система часто игнорировалась в то время, как заказы на работы нагромождались друг на друга на одном конце предприятия и в конечном итоге вытягивались и отгружались заказчику на другом конце, после того, как получали достаточно высокий приоритет, задерживая при этом все другие изделия. Неудивительно, что первые внедрения получили нелестную оценку.

     MRP системы используются, как правило, когда спрос на материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителя на готовую продукцию, или когда надо работать с большой номенклатурой материальных ресурсов. Вообще, MRP системы предпочтительнее, когда имеется достаточно длинный производственный цикл. 

     2.3 Методы расчета потребности в основных материалах 

     План  материально-технического обеспечения  предприятия предусматривает:

• определение общей потребности в материальных ресурсах
• определение объема запасов материалов;
• расчет ожидаемых остатков материалов на конец года;
• установление объема завоза материальных ресурсов.

     Исходными данными для составления плана  материально-технического обеспечения  являются: производственная программа, номенклатура материалов, норма расхода, планово-расчетные цены и отчетные данные о расходе и остатках материалов на складах.

     Потребность в основных материалах на программу  (Ро) определяется прямым счетом (по изделиям, деталям, представителям и аналогам) путем умножения норм расхода материала (Нi) на количество изделий по программе (Ni) с учетом номенклатуры п, т.е. 

                           (1) 

     Норма оборотных средств — это выраженная и относительных величинах (днях или процентах) минимальная потребность  в отдельных видах товарно-материальных ценностей, обеспечивающая бесперебойный, ритмичный процесс производства [13, с.456].

     Потребность в основных и вспомогательных материалах (Р) на техническую подготовку производства и на техническое обслуживание производства определяется умножением программы или объема этих работ (Nj) в условных измерителях (станко-час, ремонтная единица и др.) на норму расхода основных или вспомогательных материалов (Hj) по каждому наименованию материалов, т.е. 

                                        (2)

 

      Обеспечение производства всей номенклатурой  материальных ресурсов в значительной степени зависит от величины и комплектности производственных запасов на складах предприятий и объединений. На предприятиях и в объединениях уменьшение запасов сокращает расходы на их содержание, что способствует повышению прибыли и рентабельности производства. Поэтому разработка мероприятий по оптимизации запасов является одной из важнейших экономических задач.

     Управление  производственными запасами на промышленных фирмах и в компаниях предполагает выполнение следующих функций: разработку норм запасов по всей номенклатуре потребляемых организацией материалов; правильное размещение запасов на складах, входящих в состав объединения предприятий; организацию действенного оперативного контроля за уровнем запасов и принятие необходимых мер для поддержания нормального их состояния; создание необходимой материальной базы сохранности.

     Наиболее  ответственной и трудоемкой из этих функций является нормирование запасов. Норма производственного запаса (Zн) устанавливается по следующей формуле:  

     Zн=Zт+Zстр+Zпод,                                            (3)

     где Zт – текущий средний запас;

     Zстр – страховой запас;

     Zпод – подготовительный запас. 

     Текущий запас создается по каждому виду материалов для обеспечения производства материалами в перерывах между  двумя очередными поставками и изменяется от максимальной величины в момент поставки до минимальной к моменту следующей поставки. Его размер определяется величиной среднего интервала поставки (t_ср)и среднесуточного расхода материала (W_сут):

 

      Zт= t_ср´ W_сут                                                          (4) 

     Интервал  поставки зависит от особенностей получения  материально-технических ресурсов, норм отпуска продукции, грузоподъемности транспортных средств, возможностей использования складской формы снабжения и т.д.

     Страховой запас рассчитывается в определенной пропорции к текущему запасу (например, 50%) или расчетным путем по следующей формуле [14, с.147]: 

                                            (5) 

     где t_фi — фактический интервал 1-й поставки, дн;

     B — размеры партий поступающих материалов в 1-й поставке, натуральные единицы;

     i – порядковый номер поставки рассматриваемых материалов.

     Подготовительный  запас создается на время подготовки поступившего материала к производственному  потреблению (в размере 1-3-дневной  потребности). В отдельных случаях возникает необходимость создания специальных подготовительных запасов (сушка пиломатериалов, комплектование продукции и т.д.), их величина определяется конкретными расчетами.

     Расчетные нормы запасов могут выражаться в абсолютных (тонны, штуки, метры, рубли и др.) и относительных (дни, проценты) единицах измерения.

     Обеспечение материальными ресурсами производственных цехов, участков и других подразделений  промышленной фирмы предполагает выполнение следующего комплекса работ: плановое установление количественных и качественных заданий по снабжению (лимитирование); подготовку материальных ресурсов к производственному потреблению; отпуск и доставку материальных ресурсов со склада службы снабжения на место их непосредственного потребления либо на склад цеха, участка; оперативное регулирование снабжения в условиях совершенствования технологических режимов, конструкторской и нормативной документации; строгий учет и контроль за использованием материальных ресурсов в подразделениях промышленной фирмы.

     Для планового установления заданий по снабжению производственных цехов и участков используется лимитная система на основе расчета максимальных количеств материальных ресурсов для каждого цеха, участка на определенный период (квартал, месяц) с выпиской лимитных карт или групповых лимитных ведомостей. Расчет лимита (Л) осуществляется по формуле [14, с.149]:  

     Л=Р_ц ± Р+Н_ц – О_расч,                                                                (6) 

     где Рц — потребность цеха в выполнении производственного задания;

     Р — потребность цеха в изменении незавершенного производства;

     Нц  — норматив цехового запаса данного материала;

     Орасч — расчетный ожидаемый остаток данного материала в цехе на начало планового периода.

 

3. Пути совершенствования  организации обеспечения  фирмы ресурсами  для осуществления  производительной  деятельности 

3.1 Опыт зарубежных  стран по совершенствованию организации обеспечения фирмы ресурсами 

     В последнее время в мировой  практике широкое распространение получили японские системы организации обеспечения фирмы ресурсами, основанные на концепциях «бережливого производства и шести сигм», таркет-костинга.

     Концепция бережливого производства, как и  таргет-костинг, имеет японское происхождение  и означает «совершенствование». Основа концепции — сокращение времени, расходуемого на операции, не добавляющие  «ценности» конечному продукту. К  таким операциям относятся «хранение», «накопление», «перемещение» и т.д.

     Большая часть материалов в производственном процессе проводит 95% всего времени  в ожидании добавления ценности или  в виде запасов готовой продукции. Уменьшив время ожидания на 80%, можно  сократить накладные производственные расходы и затраты на качество на 20%, а кроме того, получить выгоду от пропорционального ускорения времени поставки и сокращения запасов [2,с.38].

     Синергия  методов «бережливое производство»  и «шесть сигм» помогла компаниям  менее чем за два года сократить накладные производственные расходы и затраты на качество на 20%, а запасы — на 50%.