Производственная логистика

      Логистические системы, использующие принципы концепции «точно в срок», являются «тянущими» системами (pull systems), в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по распределительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или логистических посредников в системе дистрибьюции.

    В концепции «точно в срок» существенную роль играет спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и готовой продукции.

    Короткие  составляющие логистических  циклов в системах, применяющих данный подход, способствуют концентрации основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции. Фирма старается выбрать небольшое число поставщиков, отличающихся высокой степенью надежности поставок, так как любой сбой в поставках может нарушить производственное расписание. О том, насколько важна надежность поставщиков, говорит тот факт, что американские и европейские производители смогли внедрить концепцию «точно в срок» только через 10─15 лет после японцев, в основном, из-за низкой надежности поставок. В соответствии с этой концепцией поставщики становятся, по существу, партнерами производителей готовой продукции в их бизнесе.

    В практической реализации концепции  «точно в срок» ключевую роль играет качество продукции. Японские автомобилестроительные фирмы, первоначально внедряя принципы данной концепции и микрологистическую систему kanban в производство, радикально изменили подход к контролю и управлению качеством на всех стадиях производственного процесса и последующего сервиса. В конечном итоге это вылилось в уже упоминавшуюся выше философию всеобщего управления качеством, в которой качество ставится на первое место во всех стратегических и тактических целях фирмы. Концепция «точно в срок» способствует усилению контроля и поддержанию уровня качества продукции в разрезе всех составляющих логистической структуры.

    Микрологистические  системы, основанные на данном подходе, связанном с синхронизацией всех процессов и этапов поставки материальных ресурсов, производства и сборки, поставки готовой продукции потребителям, предполагают точность информации и прогнозирования. Этим объясняются, в частности, и короткие составляющие логистических (производственных) циклов. Для эффективной реализации технологии JIT должны работать с надежными телекоммуникационными системами и информационно-компьютерной поддержкой.

    Современные технологии JIT и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов .логистических производственных концепций и распределительных систем, таких, как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровня запасов, групповые технологии, превентивное гибкое автоматизированное производство, современные логистические системы всеобщего статистического контроля и управления циклами качества продукции и т.п. Поэтому в настоящее время принято относить такие технологии к новой версии концепции «точно в срок» – концепции JIT II.

    Основной целью логистической концепции JIT II   является максимальная интеграция всех логистических функций фирмы для минимизации уровня запасов в интегрированной логистической системе, обеспечение высокой надежности и уровня качества продукции, а также уровня сервиса для максимального удовлетворения запросов потребителей. Системы, основанные  на  идеологии JIT II, используют гибкие производственные технологии выпуска небольших объемов готовой продукции группового ассортимента на базе раннего предсказания покупательского спроса.

    При внедрении в ПСС концепции  JIT необходимо наличие следующих условий:

• постоянная и последовательная согласованность-стыковка информации между потребителями и поставщиками;
• высокая степень точности прогнозирования объемов и последовательности поставляемых ресурсов;
• выбор поставщиков по показателям качества и цене продукции, времени поставок и их гибкости, надежности поставок;
• синхронизация материальных и информационных потоков;
• серийное и массовое производство продукции;
• управление по принципу «сборочные операции управляют производством» - тянущая система;
• долгосрочные договоры между потребителями и поставщиками.

    Преимущества  концепции "точно в срок" можно выразить в следующих положениях:

• высокий оборот;
• высокая готовность поставок;
• высокая точность выполнения заказов;
• высокая гибкость производства;
• высокое качество выпускаемой продукции;
• высокий уровень сервиса обслуживания потребителей;
• высокая производительность;
• низкие прямые и косвенные затраты;
• наличие практически мгновенной обратной связи;
• минимальный производственный цикл;
• минимальное время обработки информации;
• минимальные запасы;
• минимальное использование производственных площадей;
• максимально эффективное использование производственных мощностей;
• минимальные затраты на контроль качества;
• минимальное время простоев;
• минимальное время пролеживания сырья, материалов и комплектующих изделий;
• минимальные затраты на процесс закупок;
• минимальное время осуществления процесса закупок;
• минимальные транспортные расходы;
• высокая четкость производственного процесса;
• минимальные затраты на планирование и управление;
• минимальные затраты на сбор информации.

    5.2.4. Концепция « Планирования потребностей/ресурсов » и основанные на ней системы [5]  

    Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число микрологистических систем, является концепция «планирования потребностей/ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней в отличие от JIT-подхода базируются логистические системы «толкающего» типа.

    Толкающая система представляет собой систему  подачи материалов, деталей или узлов  в производственный процесс или  с предыдущей технологической операции на последующую независимо от того, нужны ли они в данное время и данном количестве на последующей технологической операции. Толкающая система характерна для традиционной организации производства; она менее способна к гибкой перестройке и реагированию на колебания спроса. В системе толкающего типа каждый технический агрегат, каждый технологический передел имеет информационные и управляющие связи с центральным органом управления.

    Укрупненная схема толкающей системы приведена на рис.5.5. 

    Рис. 5.5 MRPI как система «толкающего» типа:

    МР  ─ материальные ресурсы; НП ─ незавершенное  производство; ГП ─ готовая продукция 

    Для микрологистической системы «толкающего» типа характерны производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них готовой продукции в соответствии с жестко заданным производственным расписанием. В результате материальные ресурсы, объем незавершенного производства как бы «выталкиваются» из одного (предыдущего) звена внутрипроизводственной логистической системы в другое, а затем готовая продукция поступает в распределительную сеть. В такой системе предотвратить сбои в производственном процессе, а также учесть изменение спроса можно только путем создания избыточных производственных и (или) страховых запасов между звеньями логистической системы, которые называются обычно буферными запасами. Наличие таких запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств фирмы, увеличивает себестоимость готовой продукции, но обеспечивает большую устойчивость логистической системы при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков материальных pеcypcoв по сравнению с логистическими системами, основанными на концепции «точно в срок».  

    Базовыми  микрологистическими системами, основанными на концепции «планирования потребностей/ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребности в материалах/производственного планирования потребности в ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource planning, MRPI/MRPII).

    Практические  приложения, типичные для систем MRP, имеются в организации производственно-технологических  процессов вместе с закупками  материальных ресурсов. Согласно определению  американского исследователя Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRPI, система «планирования потребности в материалах (система MRP)» в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепочку требований», которые синхронизированы во времени, а также запланированного покрытия этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания. Система MRP перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в характеристиках продукта. Системы MRP оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию.

    Основными целями систем MRP являются

• удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;  
• поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;  
• планирование производственных операций, графиков доставки, закупочных операций.

    В процессе реализации этих целей система MRP обеспечивает поток плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования. Система MRP сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания. На рис 5.6 представлена блок-схема системы MRPI.

    Входом  системы MRPI являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые  заложены в производственное расписание (графики выпуска готовой продукции). Таким образом, как и для микрологистических систем, основанных на принципах концепции «точно в срок», в MRPI ключевым фактором является потребительский спрос. 

    Рис 5.6. Блок-схема системы MRPI 

    Алгоритм  работы MRPI. 

    1. Формируются исходные данные. 

    База  данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах (характеристиках) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т. п., необходимых для производства (сборки) готовой продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции, а также файлы моментов времени поставки соответствующих материальных ресурсов в производственные подразделения фирмы. В базе данных также идентифицированы связи между отдельными входами производственных подразделений по потребляемым материальным ресурсам и по отношению к конечной продукции.

    База  данных о запасах информирует систему и управленческий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсов в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическому уровню и необходимости их пополнения. Кроме того, в этой базе содержатся сведения о поставщиках и параметрах поставки материальных ресурсов.  

    Рассмотрим  пример системы MRP I. Предположим, что, завод, осуществляет сборку автомобильных  агрегатов по заказу автомобилестроительной фирмы. Время выполнения заказа составляет 8 дней. Для сборки агрегата (А) необходимо изготовить три сборочные единицы (СЕ1, СЕ2, СЕЗ) и заказать на другом заводе комплектующий элемент (КЭ), который используется для изготовления СЕ2. Исходная схема сборки агрегата, требуемое количество элементов и статус-файл запасов приведены в таблице 5.2.

    В статус-файле запасов отражена исходная информация о наличии компонентов для сборки агрегата на складе завода; чистая потребность (цепочка требований) с учетом имеющихся запасов компонентов для сборки одного агрегата и длительности производственного периода (в днях) для изготовления каждой сборочной единицы.

                                                                                                               Таблица 5.2.

доставки  комплектующего элемента на склад завода и сборки агрегата с доставкой  его потребителю.

2. Планирование потребности  в материалах: