Производственная логистика

 
 

    Для достижения поставленных целей осуществляется выбор подходящей концепции и стратегии их реализации для данного предприятия.  В процессе реализации выбранной стратегии решается целый ряд оптимизационных задач.  
 

    

 

    

 

    

    

5.2. Основные логистические концепции, используемые при создании производственно-сбытовых систем 

    Достижение  целей производственной логистической  системы обеспечивается построением  производственной системы в виде организационной структуры производства (цехи, отделы, участки с соответствующими специализацией, функциями, оборудованием, технологиями и т.д.) и организационной структуры управления. 

    Существует  ряд концепций, используемых предприятиями  при создании промышленных логистических систем. Сфера влияния каждой концепции четко определена как относительно функциональных подсистем, так и относительно периодов планирования. Обзор основных концепций разработки стратегий по совершенствованию логистической деятельности предприятия представлен на рис.5.2 

 
 

    Рис. 5.2. Области использования основных концепций разработки логистической деятельности производственно-сбытовой системы.  
 
 

    5.2.1. Концепция контроля показателей производства (FZS-Fortschriftszahlensystem)   

    Эта концепция является простейшим инструментом при планировании и контроле в серийном и массовом производстве.

    Процесс функционирования этой системы включает:

    1. На основе заказов и прогнозов  спроса составляются объемно-календарные  планы производства, оперативные планы и программы запуска-выпуска продукции.

    2. Осуществляется производственный  процесс в соответствии с разработанными  планами.

    3. Осуществляется  постоянное наблюдение за выполнением производственного задания и выявлении отклонений между планом и фактом (рис. 5.3). 
 

    Рис 5.3. Концепция контроля показателей  производства 

    Подобным  образом достаточно просто может  отслеживаться производство продукции больших объемов, а также его отклонения от заданного плана. В контрольный момент времени (как правило, в конце смены) проводится сравнение планируемого и фактического состояний какого-либо производственного процесса и выявляются отклонения.

    4. Осуществляется регулирование производственно-сбытовой деятельности предприятия, то есть проводятся мероприятия по ликвидации отклонений.

    Такая система контроля показателей производства может применяться либо в рамках одной производственной линии, либо для всей логистической цепи или системы в целом.

    Для использования на предприятии настоящей  концепции необходимо наличие следующих  условий:

• тесные связи между предприятиями поставщиков и заказчиков, организованные в рамках типового договора;
• выполнение однотипных заказов;
• серийное производство с относительно постоянной потребностью в сырье, материалах и комплектующих изделиях;
• организация учета данных, характеризующих производственный процесс.

    Преимущества концепции контроля показателей производства заключаются в следующем:

• выдаче заказа на поставку ресурсов на основании полученных контрольных показателей, что при наличии средств связи является достаточно дешевой формой определения/корректирования потребности в любых ресурсах на каждом рабочем месте;
• отклонения в заявках не являются причиной для кардинальных изменений в расчетах или организации производственного процесса, поскольку эти отклонения могут быть выровнены на следующей контрольной точке;
• актуальности контрольных показателей в любой момент времени;
• контрольные показатели и точки могут выбираться произвольно.

    Недостатками рассматриваемой концепции являются, во-первых, ее ограниченность применения для случая сложного производственного процесса, поскольку трудность заключается в определении контрольных показателей и точек; во-вторых, контроль лишь объемных показателей, в то время как контроль временных показателей отсутствует. 

    5.2.2 Концепция формирования  заявок с ориентацией  на производственные  ресурсы ( модель  наполненного бункера) (BOA - Belastungsorientierte Auftragsfreigabe) 

    Эта концепция представляет собой инструмент управления в основном на предприятиях с цеховой формой организации. Её целью  является согласование выполняемых  производственных заданий с производственными  ресурсами для сокращения запасов, необоснованное увеличение или уменьшение которых ведет к замедлению производственного процесса. В основе рассматриваемой концепции лежит модель наполняемого бункера, которая описывает взаимосвязь и взаимозависимость заказов, производственных ресурсов и временных показателей производственной системы. Регулирование моделью (в нашем случае портфелем заказов) осуществляется в соответствии со следующими критериями:

• отбором заявок по временному критерию (срочные/не очень срочные) в соответствии с существующими ограничениями по времени;
• отбором внепланово поступающих заявок в соответствии с фактическим уровнем загрузки производственных ресурсов, а также  имеющимися ограничениями на них.

    Применение  этой концепции предполагает наличие  следующих условий и данных:

• постоянные сроки поставок;
• точное определение имеющихся производственных ресурсов;
• наличие обратной связи для определения фактической загрузки производственных ресурсов;
• гарантированное наличие необходимого сырья, материалов и комплектующих изделий;

    Преимущества концепции заключаются в следующем:

• использовании при любой организации материальных потоков;
• использовании на любых типах производства;
• обеспечении минимальных запасов;
• четком отслеживании движения материальных потоков;
• использовании лишь двух параметров управления (время и загрузка производственных ресурсов).

    Недостатками концепции являются:

• использование лишь в том случае, если все производственные операции могут быть осуществлены;
• управляющие параметры оцениваются лишь приблизительно;
• параллельное использование оборудования в одном цикле функционирования концепции невозможно.

 

                                5.2.3. Концепция “Канбан” (Kanban)  

    Эта концепция представляет собой наиболее простую систему децентрализованного планирования, управления производством и материально-техническим обеспечением на основе самоуправления по определенным правилам, т.е. "Канбан" является системой, позволяющей оперативно регулировать состояние материальных потоков на различных стадиях производства.

    Концепция разработана и впервые в мире практически реализована фирмой Тойота (Япония) в конце 60-х ─ начале 70-х гг.. В настоящее время она широко применяется многими машиностроительными фирмами в США и Западной Европе как в модифицированном виде, так и в комбинации с другими известными концепциями организации производства и материально-технического обеспечения.

    Организация производственного  процесса в системе  «канбан».

    При работе по концепции "Канбан" цех-изготовитель не имеет законченного плана и  графика, он жестко связан не общим планом, а конкретным заказом цеха-потребителя и оптимизирует свою работу в пределах этого заказа. Конкретный график производства на декаду и месяц отсутствует. Микрологистическая система "Канбан"  представляет собой  систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов.

    Для нее характерно следующее.

    1.  Структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения-потребителя, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.

    2. Все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем.

    3.  В системе организуется непрерывный производственный поток, способный к быстрой перестройке и практически не требующий страховых запасов.

    4. Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа.  

    В карточке отбора (карточка «in», белого цвета, для отбора и транспортировки изделий с предыдущего рабочего места на последующее)  указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки).

    В карточке производственного заказа (карточка «out», черного цвета, означающая разрешение-заявку на обработку) указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке.

5. В системе отсутствует складирование на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного ОЦ к другому с помощью технологического транспорта. Каждый полностью заполненный контейнер имеет прикрепленную к нему карточку «kanban» со следующей информацией:

• код компонента (полуфабриката, незавершенного производства)
• описание;
• продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются;
• номер (код рабочего), где производится компонент;
• номер ОЦ (код рабочего), который использует данный компонент;
• количество компонентов для данного контейнера;
• количество контейнеров (карточек «kanban») рядом с ОЦ.

    Пример, иллюстрирующий работу микрологистической системы KANBAN, приведен на рис 5.4. На схеме  представлены» два обрабатывающих центра (ОЦ): ОЦ1, использующий детали А для изготовления полуфабрикатов B и ОЦ2, использующий полуфабрикаты В изготовления продукции С. Перед применением технологии KANBAN необходимо принять решение о типах контейнеров, которые должны быть использованы для каждой позиции A, B, С и их размерах, т.е. сколько единиц каждой позиции номенклатуры может поместиться на контейнере. 

Рис 5.4   СИСТЕМА KANBAN: ОЦ1, ОЦ2 - обрабатывающие центры,                                  А - детали; В - полуфабрикаты; С - продукция

    6. Карточки «kanban» могут быть двух цветов: белого и черного. Белые карточки находятся на контейнерах на входе («in») для ОЦ1 и ОЦ2 и предназначены для транспортировки. Черные карточки «kanban» находятся на контейнерах на выходе («out») и означают разрешение на обработку. Информация на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится к конкретному контейнеру и фиксирует его объем и соответствующие вышеперечисленные реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KAN BAN участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера.