Производственная логистика

    Системы MRP оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами, и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Хотя сама логистическая концепция, заложенная в основу системы MRP I, сформирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров ее удалось реализовать на практике. В то же время революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений систем MRP в бизнесе.

    Основными целями систем MRP являются:

    • удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

    • поддержание низкого уровня запасов  материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

    • планирование производственных операций, графиков доставки, закупочных операций.

    В процессе реализации этих целей система  MRP обеспечивает поток плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования. Система MRP сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания.

    Таким образом, как и для микрологистических систем, основанных на принципах концепции «точно в срок», в MRP I ключевым фактором является потребительский спрос.

    Однако  микрологистические системы, основанные на MRP-подходе, имеют ряд недостатков и ограничений, к основным из которых относятся:

    • значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла;

    • возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку  при стремлении фирмы уменьшить  уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;

    • нечувствительность к кратковременным  изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;

    • значительное число отказов в  системе из-за ее большой размерности и перегруженности.

    Эти недостатки накладываются на общий  недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа (push systems), к которым относятся и системы MRP I, а именно: недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.

    Для микрологистической системы «толкающего» типа характерны производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них готовой продукции в соответствии с жестко заданным производственным расписанием. В результате материальные ресурсы, объем незавершенного производства как бы «выталкиваются» из одного звена внутрипроизводственной логистической системы в другое, а затем готовая продукция поступает в распределительную сеть. В такой системе предотвратить сбои в производственном процессе, а также учесть изменение спроса можно только путем создания избыточных производственных и (или) страховых запасов между звеньями логистической системы, которые называются обычно буферными запасами. Наличие таких запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств фирмы, увеличивает себестоимость готовой продукции, но обеспечивает большую устойчивость логистической системы при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков материальных ресурсов по сравнению с логистическими системами, основанными на концепции «точно в срок».

    Системы MRP I преимущественно используются, когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Система MRP I может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов (многоассортиментными исходными материальными потоками).

    В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирование и другие методы исследования операций.

    К тянущим внутрипроизводственным логистическим  системам относят систему «точно в срок» — это современная концепция построения логистической системы в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов.

    Концепция «точно в срок» тесно связана  с логистическим циклом и его  составляющими. В идеальном случае материальные ресурсы или готовая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность (не раньше, не позже), что исключает излишние запасы как в производстве, так и в дистрибьюции. Многие современные логистические системы, основанные на данном подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы на изменения спроса и соответственно производственной программы.

    Логистическая концепция «точно в срок» характеризуется  следующими основными чертами:

    • минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

    • короткими производственными (логистическими) циклами;

    • небольшими объемами производства готовой  продукции и пополнения запасов (поставок);

    • взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;

    • эффективной информационной поддержкой;

    • высоким качеством готовой продукции  и логистического сервиса.

    Внедрение концепции «точно в срок», как  правило, улучшает качество готовой продукции и услуг, минимизирует уровень запасов и может в принципе изменить фирменный стиль менеджмента за счет интеграции комплексных логистических функций. Работу логистической системы, построенной на принципах концепции «точно в срок», можно представить как двухбункерную систему управления запасами. Один бункер в этой системе используется для удовлетворения спроса в производстве или сбыте соответственно на материальные ресурсы или готовую продукцию, в то время как другой — пополняется по мере расходования первого. Производство готовой продукции небольшими партиями за относительно короткие производственные циклы определяет длительность циклов снабжения материальными ресурсами от поставщиков. Теоретически идеальным размером заказа для базовой системы «точно в срок» является одна единица, однако это, как правило, не реализуется из-за проблем затрат на сбыт и обработку заказов.

    Одной из наиболее распространенных тянущих  систем является система Канбан, (в  переводе с японского — карточка), разработаннай и впервые в мире реализованнай фирмой Тоёта (Япония).

    Система Канбан не требует тотальной компьютеризации  производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного»логистического процесса ограничено. Потери в данном методе - излишки продукции, досрочное производство, брак, нерациональная транспортировка, хранение излишних запасов. Эффективность данной системы обеспечивается соблюдением нескольких правил:

1. Последующий этап вытягивает необходимые изделия с предыдущего этапа в необходимом количестве и в строго установленное время.
2. На участках изготовления \ обработки не может быть изготовлена ни одна деталь, пока не будет получена производственная карточка, разрешающая производство
3. Количество карточек канбан  должно строго соответствовать количеству продукта
4. Ни одна деталь не производится если нет производственной карточки
5. Различные детали должны изготавливаться в той последовательности в которой поступали карточки
6. Бракованная продукция не должна поступать на следующий участок
7. Количество карточек должно быть минимально, т.к. оно отражает максимальный запас деталей. Право изменять количество карточек принадлежит среднему управляющему персоналу.
8. На каждый контейнер приходится 1 транспортировочная карточка и 1 производственная карточка, число контейнеров рассчитывается менеджером по производству
9. Применяются только стандартные контейнеры в которых помещается определенное количество деталей

    Версиями  логистической системы Канбан  являются следующие системы: 

    " Шодзинка” заключается в регулировании количества задействованных на участке рабочих при колебании спроса на продукцию.

    Условия для реализации:

          - V образное или  линейное расположение оборудования (по ходу технологического процесса, рабочие могут быстро перейти на другой участок)

          - Наличие хорошо  подготовленных рабочих-многостаночников, владеющих разными специальностями.

    Система профессиональной ротации  Предполагает обучение рабочих нескольким специальностям с целью превращения их в универсалов.

    Общая эксплуатационная система  – Нацелена на максимальное использование оборудования. Позволяет сократить простои, время на переналадку и т.п. Система 4-8-4-8-4 (4 часа профилактики, 8 - работы)

          Дзидоко включает автономный контроль качества на каждом рабочем месте. Для внедрения системы потребовалось 10 лет. Она нацелена на выпуск разнообразной продукции.

          Производство методом  “Точно во время” позволяет выявить  проблемы, которые не видны из-за избыточных запасов и лишнего персонала. Идея системы - производить и поставлять готовые изделия как раз к моменту их реализации. Отдельные детали - к моменту сборки узлов. Узлы и комплектующие - к моменту сборки изделия в целом.

    Система предусматривает уменьшение размера партий обрабатываемых деталей; Сокращение задела; Сведение к минимуму объемов запасов практически невозможно без существенного сокращения времени на переналадку оборудования.

    Условия применения системы - высокий уровень  автоматизации, синхронизация производственных процессов, высокий уровень культуры производства, высокое качество продукции, высокая производительность, ликвидация складских помещений, сокращение длительности цикла.

    Система “Точно в срок” – предполагает сокращение до возможных пределов разницы между временем поступления материалов на очередную стадию производства и временем их потребления. Данная система минует промежуточное складирование (производство без запасов, работа с колес). Применение системы требует синхронизации мат. потока и тех. операций. Система “Точно в срок” - поставка необходимой продукции в требуемом количества в требуемый срок - служит для оперативного управления производством и включает не только специальные карточки, но и транспортные средства, производственные графики, технологические и операционные карты.

          Необходимо учитывать, что применение системы Канбан без  системы “Точно во время” и “Точно в срок” невозможно.

    Практическое  использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства.

    Из  прочих систем организации производства, основанных на логистической концепции, можно выделить системы ОПТ, JIT, "Семь нулей", CIM/

    Система ОПТ – “Оптимизированная  производственная технология” - система организации производства и снабжения, разработанная Израильскими и Американскими специалистами в 80-е годы, “Израильский Канбан”. Цель - выявление в производстве узких мест или, по терминологии создателей, “критических ресурсов”, в качестве которых выступают сырье, материалы, машины, оборудование, тех. процессы, персонал.

    Система JIT (ДЖИТ) обеспечивает сведение к минимуму простоев в ожидании материалов и  обеспечить полную сбалансированность процессов перевозок, производства, монтажа, их синхронизация.

    Варианты  системы:

          - Производство одновременно  с монтажом (сборкой) - “сборка с  колес”.

          - Закупка одновременно  с производством (в организацию  производства вовлекаются субпоставщики)  при изготовлении продукции участвуют  несколько самостоятельных предприятий: 1 генподрядчик, другие - субпоставщики, которые изготовляют и поставляют на головное предприятие отдельные составные части изделия.

    Система “Семь 0” является модификацией системы JIT, но имеет следующие особенности:

          - 0 дефектов (высокое  качество)

          - 0 простой (мин. Время наладки при смене изделия)

          - 0 размер партии  на рабочем месте

          - 0 потери времени  и затрат на транспорт

          - 0 сверхнормативной  продукции

          - 0 простоев при  устранении неисправностей