Основные логистические концепции организации производства. Контроллинг в логистических системах

     Система MRP сначала определяет, сколько и  в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания.

     Однако  микрологистические системы, основанные на MRP-подходе, имеют ряд недостатков  и ограничений, к основным из которых относятся:

-значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла;

-возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;

-нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;

-значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.

     Эти недостатки накладываются на общий  недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа (push systems), к которым относятся и системы MRP I, а именно: недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.

     Большинство западных специалистов рассматривают  системы MRP II как инструментарий, используемый в планировании и управлении организационными ресурсами фирмы с целью достижения минимального уровня запасов в процессе контроля над всеми стадиями производственного процесса. Системы MRP II являются эффективным инструментом внутрифирменного планирования, позволяющим претворять на практике логистическую концепцию интеграции функциональных сфер бизнеса при управлении материальными потоками.

     Преимуществом систем MRP II перед системами MRP I является более полное удовлетворение потребительского спроса, достигаемое путем сокращения продолжительности производственных циклов, уменьшения запасов, лучшей организации поставок, более быстрой реакции на изменения спроса. Системы MRP II обеспечивают большую гибкость планирования и способствуют уменьшению логистических издержек по управлению запасами.

     В последние годы во многих странах  предприняты попытки создать  комбинированные системы MRP II – KANBAN для взаимного устранения недостатков, присущих каждой из этих систем в отдельности. Обычно в таких комбинированных системах MRP II используют для планирования и прогнозирования спроса, сбыта и закупок, а систему KANBAN – для оператив-ного управления производством. Некоторые западные исследователи называют такую интегри-рованную микрологистическую систему MRP III.

     С операционной точки зрения логистическая  концепция «планирования потребностей/ресурсов»  может быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для создания внешних микрологистических систем «планирования распределения  продукции/ресурсов» (DRP). Системы DRP – это распространение логики построения систем MRP на каналы дистрибьюции готовой продукции.

     Однако  эти системы, хотя и имеют в  основе общую логистическую концепцию  «планирования потребностей/ресурсов», в то же время существенно различны.

     Системы MRP определены производственным расписанием, которое регламентировано и контролируется фирмой-изготовителем готовой продукции. Функционирование же систем DRP базируется на потребительском спросе, который  не контролируется фирмой. Поэтому  системы MRP обычно характеризуются большей стабильностью в отличие от систем DRP, работающих в условиях неопределенности спроса. Эта неопределенная внешняя среда накладывает дополни-тельные требования и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в распреде-лительных сетях. В то же время системы MRP контролируют запасы внутри производственных подразделений. Системы DRP планируют и регулируют уровень запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

Микрологистическая концепция «тощего производства»

     В последние годы на многих западных фирмах при организации производства и в оперативном менеджменте  получила распространение логистическая  концепция «тощего производства» (lean production, LP).

     Логистическая концепция «тощего производства» - это развитие концепции «точно в срок». Она включает в себя такие элементы, как системы KANBAN и «планирования потребностей/ресурсов». Сущность внутрипроизводственной логистической концепции «тощего производства» выражается в творческом соединении следующих основных компонентов:

-высокого качества;

-небольшого размера производственных партий;

-низкого уровня запасов;

-высококвалифицированного персонала;

-гибких производственных технологий.

     Концепция «тощего производства» получила свое наименование потому, что требует гораздо меньше ресурсов, чем массовое производство (меньше запасов, времени на производство единицы продукции), вызывает меньшие потери от брака и т.д. Таким образом, эта концепция соединяет в себе преимущества массового (большие объемы производства – низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (разнообразие продукции и гибкость). Основные цели концепции «тощего производства» в плане логистики:

-высокие стандарты качества продукции;

-низкие производственные издержки;

-быстрое реагирование на изменение потребительского спроса;

-малое время переналадки оборудования.

     Ключевыми элементами реализации логистических  целей в оперативном менеджменте  при использовании этой концепции  являются:

-уменьшение подготовительно-заключительного времени;

-небольшой размер партий производимой продукции;

-малая длительность производственного периода;

-контроль качества всех процессов;

-общее продуктивное обеспечение (поддержка), партнерство с надежными поставщиками;

-эластичные потоковые процессы;

-«тянущая» информационная система.

     Большое значение для реализации концепции  «тощего производства» во внутрипроизводственной логистической системе имеет  всеобщий контроль качества на всех уровнях  производственного цикла.

     В процессах изготовления продукции  и управления потоками материальных ресурсов в системе «тощего производства»  обычно выделяют пять составляющих, которые  мы обозначим соответствующими символами:

– трансформация (материальные ресурсы превращаются в готовую продукцию);

– инспекции (контроль на каждом этапе производственного  цикла);

– транспортировка (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и готовой продукции);

– складирование (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и готовой продукции);

– задержки (в производственном цикле).

     Логистическое управление этими компонентами должно быть направлено на реализацию целей  систем «тощего производства». В  этом плане необходимыми элементами являются трансформация и транспортировка, инспекции качества нужно проводить как можно реже (в соот-ветствии с концепцией всеобщего управления качеством), а элементы «складирование» и «задержки» – вообще исключить. Иными словами, необходимо убрать бесполезные операции, что является девизом концепции «тощего производства».

     Микрологистические концепции

     В зарубежной практике среди прочих микрологистических концепций за последнее десятилетие большое распространение получили различные варианты концепции «реагирования на спрос» (demand-driven techniques, DDT). Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции «планирования потребностей/ресурсов» в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса. Наиболее известными являются четыре варианта концепции, «точки заказа (перезаказа)», «быстрого реагирования», «непрерывного пополнения запасов» и «автоматического пополнения запасов».

     Концепция «точки заказа (перезаказа)» (re-order point, ROP) является одной из старейших методик контроля и управления запасами, основанной на точке заказа (перезаказа) и статистических параметрах расхода продукции.

     Эта концепция применяется для определения  и оптимизации уровня страховых  запасов в целях элиминирования колебаний спроса. Эффективность  метода ROP в значительной степени  зависит от точности прогнозирования  спроса, вследствие чего он долгое время  не пользовался популярностью у логистических менеджеров.

     Сфера использования концепции ROP – это  в основном регулирование уровня страховых запасов, причем в тех  или иных вариантах определения  точек заказа используются другие методы «реагирования на спрос».

     Микрологистические концепции «быстрого реагирования», «непрерывного пополнения запасов» и «автоматического пополнения запасов» базируются на методологии «реактивного отклика» на предполагаемый спрос путем концентрации, или быстрого пополнения запасов в точках рынка, близких к прогнозируемому расширению спроса.

     Эти концепции имеют определенное сходство, так как в основном нацелены на максимальное сокращение времени реакции  логистической системы на изменение  спроса и даже на превентивные решения  по управлению запасами готовой продукции, предвосхищающие динамику спроса.

     Концепция «быстрого реагирования» (quick response, QR) представляет собой логистическую координацию между розничными торговцами и оптовиками с целью улучшения продвижения готовой продукции в их распределительных сетях, влияющая на предполагаемые изменения спроса.

     Реализация  этих концепций осуществляется путем  мониторинга продаж в розничной  торговле и передачи оптовикам информации об объеме продаж по специфицированной  номенклатуре и ассортименту и от оптовиков – производителям готовой продукции.

     Информационная  поддержка обеспечивает разделение процесса «быстрого реагирования»  между розничными торговцами, оптовиками и производителями.

    Логистическая стратегия «непрерывного пополнения запасов» (continuous replenishment, CR) является модификацией концепции «быстрого реагирования», предназначена для устранения необходимости в заказах на пополнение запасов готовой продукции. Целью данной стратегии является установление эффективного логистического плана, направленного на непрерывное пополнение запасов готовой продукции у розничных торговцев.

    Путем ежедневной обработки информации об объеме продаж у розничных торговцев  и отправок готовой продукции  от оптовиков поставщик (фирма-производитель) рассчитывает необходимую суммарную потребность в количестве и ассортименте товаров. Затем достигается соглашение между поставщиком, оптовиками и розничными торговцами на пополнение их запасов готовой продукции путем подписания обязательства по закупкам.

    Дальнейшим  развитием стратегий «быстрого реагирования» и «непрерывного пополнения запасов» явилась логистическая концепция «автоматического пополнения запасов» (automatic replenishment, AR).

    Данная  концепция обеспечивает поставщиков (производителей готовой продукции) необходимым набором правил для принятия решений по товарным характеристикам и категориям.

    Товарная  категория представляет собой комбинацию размеров, цвета и сопутствующих  товаров, обычно представленных вместе в определенной торговой точке розничной  сети. Путем применения стратегии «автоматического пополнения запасов» поставщик может удовлетворить потребности розничных торговцев в товарной категории за счет устранения необходимости отслеживания единичных продаж и уровня запасов для товаров быстрой реализации. Реакция на товарную категорию позволяет поставщикам увеличивать гибкость и эффективность пополнения запасов. 
 
 

2.Контроллинг в логистических системах

     Контроллинг — это комплексная система управления организацией, направленная на координацию взаимодействия систем менеджмента и контроля их эффективности.

     Контроллинг -- это комплексная система управления организацией, направленная на координацию взаимодействия систем менеджмента и контроля их эффективности.