Министерство  Образования республики беларусь 

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ 

МЕЖДУНАРОДНЫЙ ИНСТИТУТ ДИСТАНЦИОННОГО ОБРАЗОВАНИЯ 
 
 
 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

 

по дисциплине: «Логистика»

на тему: «Основные логистические концепции организации производства. .Контроллинг в логистических системах.».

.

Вариант №19 
 
 

                                                   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                        Выполнила: ст.гр.417619

Савонь  А.М. 

                                       Проверил: Александренков Ю.А.  

Минск 2011 

Содержание

1.Основные логистические  концепции организации производства…………..3

2.Контроллинг  в логистических системах…………………………………….13

3.Задача.Решение  задачи………………………………………………………..21

Список используемой литературы……………………………………………..22 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.Основные логистические концепции организации производства. 

Концепция «точно в срок»

    Наиболее  широко распространенной в мире логистической  концепцией является концепция «точно в срок» (Just-in-time, JIT). Появление этой концепции относят к концу 1950-х  годов, когда японская компания Toyota Motor, а затем и другие автомобилестроительные фирмы

    В Японии начали активно внедрять микрологистическую систему KANBAN. Название данной концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать указанный подход в автомобилестроении.

    Первоначальным  лозунгом концепции «точно в срок» было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов.

    Исходной  постановкой было то, что, если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место  и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. При такой постановке страховые запасы, иммобилизующие денежные средства фирмы, оказывались не нужны.

    Концепция «точно в срок» – это современная концепция построения логистической системы в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов.

    Логистическая концепция «точно в срок» характеризуется следующими основными чертами:

-минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, незавершенного произ-водства, готовой продукции;

-короткими производственными (логистическими) циклами;

-небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);

-взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;

-эффективной информационной поддержкой;

-высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

     Логистические системы, использующие принципы концепции «точно в срок», являются «тянущими» системами (pull systems), в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по распределительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или логистических посредников в системе дистрибьюции.

     В концепции «точно в срок» существенную роль играет спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и готовой продукции.

     Короткие  составляющие логистических циклов в системах, применяющих данный подход, способствуют концентрации основных поставщиков  материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции. Фирма старается выбрать небольшое число поставщиков, отличающихся высокой степенью надежности поставок, так как любой сбой в поставках может нарушить производственное расписание.

     Современные технологии JIT и логистические системы  стали более интегрированными и  комбинируются из различных вариантов  логистических производственных концепций  и распределительных систем, таких, как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения выравнивания уровня запасов, групповые технологии, превентивное гибкое автоматизированное производство, современные логистические системы всеобщего статистического контроля и управления циклами качества продукции и т.п. Поэтому в настоящее время принято относить такие технологии к новой версии концепции «точно в срок» – концепции JIT II.

     Основной  целью логистической концепции JIT II является максимальная интеграция всех логистических функций фирмы для минимизации уровня запасов в интегрированной логистической системе, обеспечение высокой надежности и уровня качества продукции и сервиса для максимального удовлетворения запросов потребителей. Системы, основанные на идеологии JIT II, используют гибкие производственные технологии выпуска небольших объемов готовой продукции группового ассортимента на базе раннего предсказания покупательского спроса.

     Микрологистическая  система KANBAN, впервые примененная  корпорацией Toyota Motor в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов.

     Сущность системы KANBAN – это снабжение всех производственных подразделений завода, включая линии конечной сборки, материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.

     Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа – количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий фирмы Toyota, так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов.

     Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет  реализовать концепцию «точно в срок». Большинство отечественных авторов, рассматривая схему KANBAN, приводят пример из одной из основополагающих работ Я. Мондена.

     Важными элементами микрологистической системы KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческий графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д., система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров; система всеобщего (ТQМ) и выборочного («Дзи-дока») контроля качества продукции, система выравнивания производства и ряд других.

     Практическое  использование системы KANBAN, а затем  ее модифицированных версий позволяет  значительно улучшить качество выпускаемой  продукции, сократить логистический  цикл, существенно повысив тем  самым оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства. Анализ мирового опыта применения микрологистической системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные – на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.

Логистическая концепция «планирования потребностей ресурсов»

     Одной из наиболее популярных в мире логистических  концепций, на основе которой разработано  и функционирует большое число  микрологистических систем, является концепция «планирования потребностей/ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней (в отличие от ЛТ - подхода) базируются логистические системы «толкающего» типа.

     Базовыми  микрологистическими системами, основанными на концепции «планирования потребностей/ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребности в материалах/производственного планирования потребности в ресурсах (materials/manufacturing requirements/resource planning, MRP I/MRP II), а в дистрибьюции (распределении) – системы «планирования распределения продукции/ресурсов» (distribution requirements/resource planning, DRP I/DRP II).

     Практические  приложения, типичные для систем MRP, имеются в организации производственно-технологических процессов вместе с закупками материальных ресурсов.

     Согласно  определению американского исследователя  Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков  системы MRP I, система «планирования потребности в материалах» (система MRP) в узком смысле – это логически связанные процедуры, решающие правила и требования, переводящие производственное расписание в «цепочку требований», которые синхронизированы во времени, а также запланированное покрытие этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания.

     Система MRP перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в характеристиках продукта.

     Системы MRP оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Хотя сама логистическая концепция, заложенная в основу системы MRP I, сформирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров ее удалось реализовать на практике. В то же время революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений систем MRP в бизнесе.

     Основными целями систем MRP являются:

-удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

-поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

-планирование производственных операций, графиков доставки, закупочных операций.

     В процессе реализации этих целей система MRP обеспечивает поток плановых количеств  материальных ресурсов и запасов  продукции на горизонте планирования.