Модель управления запасами «минимум-максимум»

  Логистическая система управления запасами проектируется  с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

• учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
• определение размера гарантийного (страхового) запаса;
• расчет размера заказа;
• определение интервала времени между заказами.

  Для решения проблем, связанных с запасами предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели:

1. Модель с фиксированным размером заказа
2. Модель с фиксированным интервалом времени между заказами
3. Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня
4. Модель «Минимум — Максимум»

  В рамках данной работы и я подробно рассмотрю четвертую модель –  модель «минимум – максимум».

   Чтобы понять эту модель необходимо рассмотреть график классификации количественных уровней запасов (рис.1).

   Рис. 1. Классификация количественных уровней  запасов

   Максимальный  желательный запас  определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе УЗ. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.

   Пороговый уровень запаса используется для определения момента времени выдачи очередного заказа.

   Система УЗ «минимум – максимум», как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами.

   Система «Минимум—максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы, производятся  не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня.

   Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов –  минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием. Гарантийный (страховой) запас позволяет  обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.

   Пороговый уровень запаса в системе «Минимум-максимум»  выполняет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т.е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

   Максимальный  желательный запас в системе  «Минимум-максимум» выполняет роль «максимального» уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

   Постоянно рассчитываемым параметром системы  «Минимум-максимум» является размер заказа. Как и в других системах управления, запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа производится по формуле:

   РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП, где   

     РЗ   — размер заказа, шт.,

   МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.,

   ПУ  — пороговый уровень запаса, шт.,

   ОП  — ожидаемое потребление до момента  поставки, шт.

   Система «Минимум—максимум» ориентирована  на ситуацию когда затраты на учет запасов на складе и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Это единственная из систем допускающая дефицит запасов по экономическим соображениям.

  Система "минимум - максимум" применяется  в случае большой стоимости материально-технического снабжения (стоимости оформления заказа на пополнение запасов и последующей  поставки), сопоставимой со стоимостью хранения запасов и даже с издержками дефицита. Система позволяет сократить число поставок. Эта система может применяться в случае насыщенности рынка продукцией, предназначенной для пополнения запасов.

  Сравнительный анализ систем управления запасами показывает, что для нестабильного рынка  или рынка, ориентированного на индивидуальные заказы клиентов, в наибольшей степени подходят системы, основанные на анализе порогового уровня запасов (с фиксированным размером заказа или комбинированная система), как наиболее динамические. Такой системой является и система «минимум – максимум». 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Раздел 2: Применение модели  «максимум – минимум» на практике

      2.1 Расчет параметров  системы управления  запасами «min-max» на примере

    Годовая потребность фирмы в материалах составляет 1550 шт., число рабочих  дней в году — 226 дней, оптимальный размер заказа — 75 шт., время поставки — 5 дней, возможная задержка в поставках — 2 дня.

    Порядок расчета параметров представлен  в табл.1 

    Табл. 1 

    Результаты  расчета приведены в табл. 2 

    Табл. 2 

    График движения запасов в системе «минимум—максимум», построенный на основе рассчитанных параметров:

   2.2 Использование моделей  управления запасами  ОАО «ПО Элтехника»

  На  электротехническом рынке сегодня  обостряется конкуренция между  производителями, которым в борьбе за внимание промышленных покупателей  приходится постоянно расширять  и обновлять ассортимент продукции, минимизировать и строго соблюдать сроки ее изготовления и поставок и пр.

  В таких условиях уверенно себя чувствуют  компании, которые могут наиболее рационально обеспечить производственные процессы, чья логистическая стратегия  способствует снижению себестоимости. Управлять издержками позволяет, в частности, такой элемент общей системы менеджмента компании, как система управления запасами.

  Электротехническое  предприятие не сможет в нужном объеме и  в жестко установленные  сроки выполнять заказы своих клиентов, не обеспечив эффективное снабжение производства комплектующими и материалами. В связи с этим возникает проблема создания запасов, защищающих от возможного дефицита ресурсов, и необходимость решить вопрос об их количестве на складах – ведь, по сути, речь идет о замороженных оборотных средствах. (Вячеслав Кузьмин, руководитель службы логистики ОАО «ПО Элтехника», г. Санкт-Перетбург)

  Логистика запасов: выбор концепции

  Данной  компании тоже пришлось искать ответ  на вопрос, какой объем запасов для нее оптимален. Сегодня существуют три концепции управления запасами: максимизации, оптимизации и минимизации запасов. Концепция максимизации почти отошла в прошлое, хотя исторически большие запасы рассматривались как знак процветания (высокий уровень запасов оправдан, если неизвестен уровень потребления). Развитие экономики привело к тому, что товары стали приобретаться тогда, когда они нужны, а не когда имеется возможность их купить.

  На  данном этапе «ПО Элтехника» следует  концепции оптимизации запасов и применяет логистический подход к управлению запасами. В соответствии с ним запас рассматривается как форма существования материального потока, которая определяется во времени и в пространстве и требует проектирования системы управления запасами.

  Система управления запасами: этапы построения

  Формирование  исходных данных

  На  первом этапе специалистами по логистики  компании собиралась или определялась исходная информация, необходимая для  проектирования системы управления запасами в «ПО Элтехника». Так, были определены наименования номенклатурных позиций и групп товарно-материальных ценностей, габариты выделенной единицы хранения, применяемость единицы запаса в единице изделия, цена закупки выделенной единицы хранения. Собраны данные о потребностях в запасе за определенный период времени, издержках хранения, интервалах между поставками, средних партиях закупки. Обработана статистика поступления на склад в определенный период, прибытия партий закупки и времени выполнения заказа на поставку за определенный период.