Логистическая операция и логистическая функция

Так как в рассматриваемой системе момент заказа, заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

РЗ = МЖЗ – ТЗ +ОП

РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - желательный максимальный запас, шт.;

ТЗ - текущий запас, шт.;

ОП - ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до желательного максимального уровня. Разница между желательным максимальным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до желательного максимального уровня на момент расчета, а ожидаемое потреблениеза время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

7.1. Основные технологии перевозок грузов. Интермодальные и мультимодальные технологии транспортировки.

Интермодальная  перевозка – это система доставки груза несколькими видами транспорта по единому перевозочному документу  с его перегрузкой в пунктах  перевалки с одного вида транспорта на другой без участия грузовладельца. При интермодальной перевозке грузовладелец заключает договор на перевозку груза по всему маршруту следования с одним посредником (оператором). Чаще всего оператором выступает экспедиторская компания, которая выступает от имени грузовладельца и осуществляет все транспортные операции на пути следования груза.

   Мультимодальная перевозка осуществляется оператором за пределы страны.

   Договор перевозки груза заключается  между грузовладельцем и первым перевозчиком (оператором). Договор считается заключенным в момент передачи груза к перевозке, факт сдачи-приемки груза удостоверяется в документах подписями отправителя и представителя транспортной организации, а также календарным штемпелем последней. Срок перевозки грузов рассчитывается как сумма сроков его доставки каждым перевозчиком в соответствии с правилами, действующими на каждом виде транспорта. Каждый перевозчик несет ответственность перед первым перевозчиком за груз с момента принятия его у грузоотправителя или у предыдущего перевозчика до момента передачи его следующему перевозчику или выдачи получателю.

Главным достоинством такого способа доставки грузов является максимальное использование преимуществ различных средств перевозки, благодаря их грамотному комбинированию. Именно благодаря использованию мультимодальных перевозок, в работе транспортных компаний появилась возможность реализовать принцип доставки "от двери до двери". Международные мультимодальные перевозки позволяют наиболее ощутимо добиться снижения стоимости перевозки, увеличить скорость транспортировки, а также доставить груз практически в любую точку мира, где есть хоть какая-то инфраструктура. Именно мультимодальные контейнерные перевозки позволяют с минимальными затратами доставить груз в любой порт мира а затем, используя автомобильный транспорт, перевезти его непосредственно к получателю.

7.2. Детерминированный, вероятностный и эвристический подходы к определению потребности. Их сравнительная характеристика.

Выделяют три метода определения потребности в материалах, которые наряду с двумя указанными подходами применяются на практике: детерминированный; стохастический; эвристический,

В первом случае известны период выполнения заказа и, соответственно, потребность в материалах по количеству и срокам. Во втором случае основой для расчета являются математико-статистические методы, дающие ожидаемую потребность. В третьем случае потребность определяется на основе опыта работников.

Детерминированный метод может быть применен для расчета потребности в материалах и комплектующих для удовлетворения нужд производства, когда объемы продажи изделий уже установлены. При детерминированном методе известны периоды выполнения заказа и, соответственно, нормы расхода материалов, комплектующих изделий и других изделий, которые имеются в различных справочниках.

Детерминированный метод служит, главным образом, для расчета вторичной потребности при известной первичной. В этом случае необходима следующая исходная информация:

-первичная потребность, включающая сведения об объеме и сроках;

-структура изделий в форме спецификации или указаний о применяемости;

-возможные дополнительные поставки или циклы поставок материалов;

-располагаемое наличие на основе потребности нетто.

Существуют два подхода к детерминированному расчету потребности: аналитический и синтетический. При аналитическом подходе ход расчета идет от готового продукта (его спецификации) по ступеням иерархии сверху вниз, тогда как при синтетическом расчет основан на деталях и их применяемости на отдельных ступенях иерархии (снизу вверх). На практике наиболее применим аналитический метод.

При любом способе детерминированного определения потребности с точки зрения логистического подхода особо важно установить время потребления материалов по ступеням (т. е. не только количество деталей, но и когда они нужны), а именно: материалы должны иметься в наличии в необходимом количестве и в нужный срок с тем, чтобы цикл их поступления и первичной обработки не увеличивал цикл изготовления продукта;детали должны быть своевременно готовы, чтобы оставалось необходимое время для сборки; покупные детали должны быть заказаны с учетом ожидаемого времени поставки.

При определении потребности стохастическим(вероятностным) методом учитываются данные прошлого периода и на основе прогноза устанавливается ожидаемая потребность. В зависимости от результатов анализа временного ряда потребляемых производством материалов выбирают ту или иную модель потребления и соответствующий ей метод стохастического прогнозирования.

При эвристическом методе отдел логистики подключается к экспертизе выпускаемого предприятием продукта уже на этапе его планирования и проектирования. Проект продукта, с точки зрения логистики, будет тем лучше, чем меньше количество материалов и комплектующих деталей, необходимых для конечного продукта, потребуется в дальнейшем закупать на стороне.

8.1.Виды движения материальных ресурсов в производстве. Варианты управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственных логистических систем.

Изготовление деталей в процессе производства, как правило, осуществляется не штучно, а различными партиями, что позволяет сократить вспомогательное и подготовительное время. Если детали запускаются в производство поштучно, одна за другой, то все технологические операции по каждой детали могут быть выполнены исключительно последовательно. При запуске в производство деталей партиями появляется возможность варьирования.

Поэтому обработку деталей можно осуществлять тремя способами или видами движения MP: последовательным, параллельным и параллельно-последовательным.

При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии предметов труда на предыдущей операции.

При таком виде движения получается наибольшая длительность производственного цикла и соответственно снижаются все производные техноэкономические показатели: использование производственной мощности, объем незавершенного производства, величина связывания оборотных средств, себестоимость продукции и др.

Чтобы сократить длительность цикла и достичь непрерывности производственного процесса, применяют паралельно-послебовательный способ. Его сущность заключается в разделении всей обрабатываемой партии на трансфертные (передаточные) партии. Подбор транспортных партий позволяет добиться непрерывности выполнения операций над партиями деталей, что обеспечивает возможность максимальной загрузки оборудования и рабочих.

При организации параллельно-последовательного движения возможны два варианта сочетания операций: а) последующая операция продолжительнее предыдущей; б) последующая операция менее продолжительна, чем предыдущая. Может быть и равенство операций.

Еще больше сократить технологический цикл можно, используя параллельный вид движения предметов труда по операциям, суть которого заключается в том, что транспортные партии или отдельные детали передаются на следующие операции сразу после их обработки на данной операции, что исключает прослеживание деталей. Однако по причине продолжительности отдельных операций на соответствующих рабочих местах образовываются простои оборудования и рабочих. Возникает проблема заполнения перерывов другими работами, что не всегда возможно, поскольку другая работа, как правило, требует переналадки оборудования.

Единственным вариантом, когда процесс идет непрерывно на всех рабочих местах, является тот, при котором продолжительности всех технологических операций либо равны, либо кратны друг другу. Кратность продолжительностей операций позволяет уравнять их путем увеличения на соответствующих операциях числа рабочих мест. Поэтому параллельный способ обычно применяется в крупносерийном и массовом производствах поточного типа. Последовательный вид движения используют в единичном и мелкосерийном производстве при технологическом принципе создания цехов и участков, а параллельно-последовательный - в серийном и массовом производстве, а также в единичном и мелкосерийном в условиях гибких автоматизированных производств.

8.2. Система управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня. Система управления запасами «Минимум-максимум». Их сравнительная характеристика и условия применения.

В данной системе входным параметром является период времени между заказами. Система ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

- потребность в заказываемом продукте, шт.,

- интервал времени между заказами, дни,

- время поставки, дни,

- возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается исходя из значения ожидаемого дневного потребления таким образом, что поступление заказа происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. Таким образом, отличительной особенностью системы является то, что заказы делятся на две категории. Плановые заказы производятся через заданные интервалы времени. Возможны дополнительные заказы, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня. Очевидно, что необходимость дополнительных заказов может появиться только при отклонении темпов потребления от запланированных.

Максимальный желательный запас представляет собой тот постоянный уровень, пополнение до которого считается целесообразным. Этот уровень запаса косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня является размер заказа. Как и в системе с фиксированными интервалом времени между заказами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится либо по формуле (7.4) (в зафиксированные моменты заказов), либо по формуле (7.5) (в момент достижения порогового уровня):

РЗ=МЖЗ-ТЗ+ОП (7.4)

РЗ=МЖЗ-ПУ+ОП (7.5)

где РЗ — размер заказа, шт.,

МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.,

ПУ — пороговый уровень запаса, шт.,

ОП — ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления (до момента поставки) прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

Минимум-максимум.

Эта система содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система "минимум—максимум" ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов — минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

- потребность в заказываемом продукте, шт.,

- интервал времени между заказами, дни,

- время поставки, дни,

- возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса в системе "Минимум—максимум" выполняет роль "минимального" уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т.е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.