1.9. Элементы  стальных конструкций должны  иметь минимальные сечения, удовлетворяющие требованиям настоящих норм с учетом сортамента на прокат и трубы. В составных сечениях, устанавливаемых расчетом, недонапряжение не должно превышать 5%. 
 
 
 
 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ  СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

ГОССТРОЙ  СССР 

СНиП III-18-75

Металлические конструкции 

  1. ОБЩИЕ ПРАВИЛА  ДЛЯ ВСЕХ ВИДОВ  КОНСТРУКЦИЙ

  ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

  1.1. Настоящая глава Строительных норм и правил содержит требования изготовления, монтажа и приемки стальных конструкций зданий и производственных сооружений (доменных цехов и газоочисток, цилиндрических вертикальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов, мокрых газгольдеров, мачтовых и башенных сооружений объектов связи, гидротехнических сооружений, опор линий электропередачи напряжением свыше 1000 В, а также при изготовлении и приемке стальных конструкций мостов).

   Правила настоящей главы распространяются на конструкции из углеродистой и низколегированной стали классов С38/23 — С60/45.

  Правила настоящей главы не распространяются на конструкции из стали класса С60/45, подвергающиеся непосредственному  воздействию вибрационных или динамических нагрузок, либо возводимые или эксплуатируемые в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С и на конструкции, изготовление, монтаж и приемка которых должны производиться в соответствии с правилами, утвержденными Госгортехнадзором СССР.

  1.2. Стальные конструкции должны изготовляться и монтироваться в соответствии с чертежами КМД (конструкции металлические, деталировка), разработанными по рабочим чертежам КМ (конструкции металлические).

   При разработке чертежей КМД следует  учитывать требования, определяемые технологией монтажных работ (членение на отправочные элементы, указания по общим и контрольным сборкам, укомплектование деталями для сборки, установки и сварки на монтаже и др.), и технологические возможности предприятия-изготовителя.

   Организация, разрабатывающая чертежи КМД, несет  ответственность за соответствие их чертежам КМ, за расчетную прочность всех заводских и монтажных соединений конструкций, не предусмотренных чертежами КМ, за правильность размеров элементов конструкций и увязку их между собой, а также за выполнение требований, определяемых технологией монтажных работ. Отступления от чертежей КМ, как правило, не допускаются. В случае необходимости они должны быть согласованы с составителями чертежей КМ.

   1.3. Изготовление и монтаж стальных конструкций должны производиться технически совершенными методами с механизацией работ, а также укрупнением отправочных элементов и обеспечением возможности укрупнения их на монтаже.

   Изготовление  и монтаж конструкций должны производиться  в соответствии с инструкциями и  руководствами, проектом производства работ и технологическими картами.

   1.4. При изготовлении и монтаже стальных конструкций должен быть обеспечен контроль за выполнением правил настоящей главы, чертежей КМД, технологических карт, проекта производства работ с занесением результатов контроля в заводскую межцеховую сдаточную документацию или журналы промежуточной приемки, а также в исполнительную документацию на монтажные работы (акты, журналы).

   Контроль  должен осуществляться на следующих  стадиях изготовления, монтажа и  приемки при:

   а) изготовлении деталей;

   б) сборке элементов и конструкций под клепку, сварку или сбалчивание;

   в) клепке, сварке и постановке болтов;

   г) общей или контрольной сборке;

   д) предварительном напряжении конструкций;

   е) подготовке поверхностей под грунтование;

   ж) подготовке поверхности под окраску;

   з) грунтовании и окраске;

   и) укрупнительной сборке и установке;

   к) испытании конструкций.

   Контроль  за качеством при изготовлении конструкций  осуществляется отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя, а при монтаже — линейным инженерно-техническим  персоналом.

   1.5. Качество и марки материалов, применяемых в соответствии с проектом при изготовлении и монтаже конструкций, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и удостоверяться сертификатами или паспортами заводов-поставщиков; в виде исключения допускается удостоверять качество и марки лабораторными испытаниями в соответствии с требованиями, установленными стандартами.

   1.6. Изготовление стальных конструкций из стали классов до С52/40 включительно, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С и до минус 65° С включительно, следует производить при положительной температуре.

   1.7. Для стали классов до С52/40 включительно при температуре ниже минус 25° С, а для стали класса С60/45 — при температуре ниже 0° С запрещаются ударные воздействия при изготовлении и монтаже, а также резка на ножницах и продавливание отверстий.

   1.8. При изготовлении, монтаже и приемке стальных конструкций кроме общих правил настоящей главы следует руководствоваться соответствующими дополнительными правилами для отдельных видов сооружений, изложенными в последующих разделах настоящей главы.

1.9. Сварка

 

   1.48. Качество швов сварных соединении для крепления сборочных и монтажных приспособлений должно быть не ниже качества основных швов.

   1.49. Швы сварных соединений и конструкций по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла. Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.

   1.50. Контроль качества швов сварных соединений стальных конструкций осуществляется методами, указанными в табл. 3.

   1.51. По внешнему виду .швы сварных соединений должны удовлетворять следующим требованиям:

   а) иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (без наплывов, прожогов, сужений и перерывов) и  не иметь резкого перехода к основному  металлу. В конструкциях, воспринимающих динамические нагрузки, угловые швы  должны выполняться с плавным переходом к основному металлу;

   б) наплавленный металл должен быть плотным  по всей длине шва, не иметь трещин и дефектов, выходящих за пределы, указанные в п.1.56 настоящей главы;

   в) подрезы основного металла допускаются  глубиной не более 0,5 мм при толщине стали от 4 до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм, за исключением случаев, приведенных в дополнительных правилах;

   г) все кратеры должны быть заварены.

   1.52. Для конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, при сварке допускаются: подрезы основного металла вдоль усилия и местные подрезы (до 25% длины шва) поперек усилия в соответствии с подпунктом 1.51 “в”; подрезы поперек усилия глубиной не более 0,5 мм при толщине стали до 20 мм и — 1 мм при толщине стали более 20 мм.

  Таблица 3

   1.53. Выборочный контроль швов сварных соединений согласно табл. 3 п.3 настоящей главы производится, как правило, в местах пересечения швов и в местах с признаками дефектов.

   Если  в результате выборочного контроля будет установлено неудовлетворительное качество шва, контроль продолжают до выявления фактических границ дефектного участка, после чего весь шов на этом участке удаляют, вновь заваривают и проверяют повторно.

   1.54. Проверку герметичности швов сварных соединений керосином следует производить обильным опрыскиванием стыковых швов и введением керосина под нахлестку. Обработка швов керосином должна производиться не менее двух раз с перерывом 10 мин. На противоположной стороне, покрытой водной суспензией мела или каолина, в течение 4 ч при положительной и 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха не должно появляться пятен.

   1.55. При проверке плотности швов сварных соединений избыточным давлением воздуха или вакуумом на поверхности шва, покрытой мыльной эмульсией, не должны появляться пузыри.

   1.56. Допускаются следующие дефекты швов сварных соединений, которые обнаруживаются физическими методами контроля (за исключением случаев, оговоренных в дополнительных правилах):

   а) непровары по сечению швов в соединениях, доступных сварке с двух сторон, глубиной до 5% толщины металла, но не больше 2 мм при длине непроваров не более 50 мм, расстоянии между ними не менее 250 мм и общей длине участков непровара не более 200 мм на 1 м шва;

   б) непровары в корне шва в  соединениях без подкладок, доступных  сварке только с одной стороны, глубиной до 15% толщины металла, но не свыше 3 мм;

   в) отдельные шлаковые включения или поры либо скопления их (по группе А и В ГОСТ 7512 — 69) размером по диаметру не более 10% толщины свариваемого металла, но не свыше 3 мм;

   г) шлаковые включения или поры, расположенные  цепочкой вдоль шва (по группе Б ГОСТ 7512 — 69), при суммарной их длине, не превышающей 200 мм на 1 м шва;

   д) скопления газовых пор и шлаковых включений (по группе В ГОСТ 7512 — 69) в отдельных участках шва в  количестве не более 5 шт. на 1 см² площади шва при диаметре одного дефекта не более 1,5 мм;

   е) суммарная величина непровара, шлаковых включений и пор, расположенных отдельно или цепочкой (по группе А и Б ГОСТ 7512 — 69), не превышающая в рассматриваемом сечении при двусторонней сварке 10% толщины свариваемого металла, но не более 2 мм и при односторонней сварке без подкладок — 15%, но не более 3 мм.