Управление запасами

   Опытный метод – способ разработки индивидуальных норм расхода сырья, материалов, топлива и энергии, основанный на замерах их расхода и объемов произведенной продукции (работ) в лабораторных и опытно-производственных условиях [6]. При этом необходимо стремиться к определению значений раздельно по каждому элементу состава нормы расходов.

   Условия проведения опытов должны быть наиболее типичными для данной технологии производства и вместе с тем максимально  приближенными к тем условиям, которые возникнут после реализации в планируемом периоде каких-то мероприятий по совершенствованию производства. Опыт должен производиться максимально возможное число раз на технически исправном и отлаженном оборудовании и в режимах, предусмотренных технологическими регламентами и инструкциями.

   Нормы расхода устанавливаются путем  отбора наиболее достоверных результатов  и вычисления среднего значения методами математической статистики. Этот метод  целесообразно применять для  нормирования расхода вспомогательных  материалов, сырья и материалов в производствах, основанных на химических технологиях, на предприятиях добывающих отраслей и в строительстве.

   Отчетно-статистический метод – способ разработки индивидуальных и групповых норм расхода сырья, материалов, топлива и энергии, основанный на анализе данных статистической (бухгалтерской, оперативной) отчетности о фактическом их расходе на единицу продукции (работ) на прошлый период [6]. При расчете указанным способом необходимо учитывать сопоставимость конструкций, технологии и организации производства, а также возможность полного и точного отражения в отчетности фактических расходов материальных ресурсов в предшествующие годы.

   При этом методе рекомендуются два основных варианта расчета норм расхода:

   1) исчисляется величина фактического  расхода за последний отчетный год, которая корректируется на определенную величину вследствие планируемых мероприятий по совершенствованию техники, технологии и организации производства;

   2) по данным фактических удельных  расчетов материала формируется  интегральный ряд динамики показателей за прошлые годы. Расчет нормы расхода сводится к нахождению уровня ряда за его пределами статистическими методами экстраполяции [6].

   Расход  материальных ресурсов в значительной мере зависит от совершенства нормативной  базы на предприятии. Поэтому систематический анализ позволяет знать ее состояние и своевременно осуществлять мероприятия по совершенствованию с целью более рационального использования материальных ресурсов на предприятии, технологии и организации производства к нормативу, а затем пересмотр норм расхода металла на указанные детали будут способствовать совершенствованию нормативной базы и более рациональному использованию металла на заводе.

   При плановой экономике каждому предприятию  вышестоящая организация устанавливала общий норматив оборотных средств. В этих условиях предприятия были вынуждены контролировать эту величину.

   С переходом на рыночные условия предприятиям норматив оборотных средств никто  не устанавливает и не контролирует. Но это не значит, что в условиях рынка предприятия не должны сами устанавливать и контролировать норматив оборотных средств.

   В условиях рыночных отношений значение нормирования оборотных средств  резко возрастает, так как в  конечном итоге это связано с  платежеспособностью и финансовым состоянием предприятия.

   Норма оборотных средств в производственных запасах включает следующие элементы:

   1) транспортный запас (время нахождения  материалов в пути);

   2) подготовительный запас (время  на приемку, разгрузку, сортировку, складирование и подготовку к производству);

   3) текущий запас (время нахождения  на складе в виде сменного, дневного и тому подобного  запаса);

   4) страховой запас (время нахождения  на складе в виде гарантийного  запаса) [8].

   Величина  транспортного запаса рассчитывается методом прямого счета или аналитическим методом. Метод прямого счета применяется при узкой номенклатуре расходуемых материальных ресурсов, поступающих от ограниченного числа поставщиков. В этом случае по итогам прошлого периода определяется средняя продолжительность пробега груза от поставщика до потребителя, что и является нормой транспортного запаса. При большом числе поставщиков и широкой номенклатуре потребляемых ресурсов норма транспортного запаса определяется аналитическим методом на основе норматива прошлого периода [2].

   Расчет  времени пребывания средств в  подготовительном запасе определяется исходя из фактических затрат, устанавливаемых  хронометражем, или на основе отчетных данных за предшествующий период. Время  подготовки материалов к производству предопределяется перечнем соответствующих операций и условиями их выполнения. При механизации погрузочно-разгрузочных и складских операций это время обычно не превышает нескольких часов.

   В качестве нормы текущего запаса принимают  половину средневзвешенного интервала между поставками. По отдельным видам товарно-материальных ценностей, поступающих с интервалом 1-5 дней, норма запаса может быть увеличена до полной продолжительности среднего интервала. Величина средневзвешенного интервала исчисляется на основе оптимального размера заказа или сложившегося в отчетном периоде режима поступления ресурсов. В случаях, когда поставки планируются регулярно, а данный материал потребляется равномерно, средний интервал между поставками определяется делением числа дней в году на число плановых поставок. При расчете нормы текущего запаса по сложившемуся режиму поступления товарно-материальных ценностей средневзвешенный интервал определяется по складским карточкам учета поставок за прошлый год. При этом не принимаются во внимание возврат материалов из цехов на склад, случайные и нетипичные поставки. При получении одного и того же материала или полуфабриката от нескольких поставщиков в один день такие поступления рассматриваются как одна поставка. Аналогично решается вопрос при поступлении сырья от одного поставщика в течение нескольких дней подряд, но при условии, что на все отгрузки выписан один платежный документ.

   Норма оборотных средств в днях по страховому запасу обычно устанавливается в  пределах до 50% нормы текущего запаса, если данный материал поступает от иногородних поставщиков. Если осуществляются одногородние поставки, то страховой запас не предусматривается или образуется по отдельным позициям в размере до 30% нормы текущего запаса. Норма страхового запаса увеличивается сверх 50%, если:

   1) отдельные виды материалов (полуфабрикатов) изготавливаются только для данного  предприятия одним поставщиком; 

   2) потребитель расположен вдали  от удобных транспортных путей  или доставка материалов возможна  лишь в отдельное время года [2].

   Готовая продукция – часть материально-производственных запасов организации, предназначенная для продажи, являющаяся конечным результатом производственного процесса. Экономическое содержание норматива оборотных средств по готовой продукции на складе состоит в том, что для обеспечения планомерной отгрузки продукции потребителям необходимо время для выполнения различных складских операций (подборка по ассортименту, накопление изделий до размеров партии отгрузки, упаковка изделий, оформление отгрузочных документов), поскольку продукция, как правило, реализуется партиями, комплектно и в определенном ассортименте.

   Нормы оборотных средств в готовых  изделиях на складе включают:

   1) подготовительный запас – для  обработки и подготовки к отпуску  готовой продукции, поступающей от выпускающих цехов;

   2) текущий запас, равный норме  отпуска; 

   3) страховой запас – для компенсирования  возможных простоев производства  и для удовлетворения потребностей  новых потребителей. Норматив рассчитывается  как произведение однодневного  выпуска продукции по себестоимости и нормы оборотных средств по готовой продукции [3].

   Нормирование  оборотных средств на предприятии  и контроль за установленными нормативами  – одно из важнейших слагаемых  управления предприятием в целом. Особенно актуальна эта проблема для средних и крупных предприятий. 
 

4. Система управления запасами

 
 

     Использование той или иной системы управления запасами зависит от следующих обстоятельств:

     1) если издержки управления запасами  значительнее и их можно вычислить,  то следует применять систему с фиксированным размером заказа;

     2) если издержки управления запасами  незначительные, то более предпочтительной  оказывается система с постоянным  уровнем запасов; 

     3) при заказе товаров поставщик  налагает ограничения на минимальный  размер партии. В этом случае желательно использовать систему с фиксированным размером заказа, поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии, чем непрерывно регулировать его переменный заказ.

     4) если налагаются ограничения,  связанные с грузоподъемностью транспортных средств, то более предпочтительной является система с постоянным уровнем запасов;

     5) система с постоянным уровнем  запасов более предпочтительна  и в том случае, когда поставка  товаров происходит в установленные  сроки [7].

     Сравнение основных систем управления запасами приведено в таблице 1.1 [10] 
 
 
 

     Таблица 1.1 – Сравнение систем управления запасами 
 

 
 

     Система управления запасами с фиксированным  размером заказа часто выбирается тогда, когда необходимо быстро реагировать  на изменение сбыта.

     Система управления запасами с фиксированным  размером заказа ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов  и издержки на оформление заказа настолько  значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов [2].

     В данной системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня.

     В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным.

     Исходные  данные для расчета параметров системы  таковы: потребность в заказываемом продукте, интервал времени между заказами, время поставки, возможная задержка поставки [10].

     Пороговый уровень запаса в системе с  фиксированным размером заказа играет роль минимального уровня. Если в установленный  момент времени этот уровень пройден, то есть наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через определенный интервал времени.

     Максимальный  желательный запас в данной системе играет роль максимального уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

     В системе с фиксированным размером заказа основополагающий параметр –  размер заказа, который не меняется ни при каких условиях работы системы. Поэтому определение размера  заказа является первой задачей, которая  решается при работе с данной системой управления запасами.

     В системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть оптимальным, причем критерием оптимизации  должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

     1) стоимость оформления заказа;

     2) используемая площадь складских  помещений; 

     3) издержки на хранение запасов  [10].

     Эти факторы тесно взаимосвязаны  между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и кроме того снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.