Возможности и опасности концентрации производства

Эффект экономии на масштабе может приводить к повышенной концентрации в некоторых подотраслях обрабатывающей промышленности. Этот феномен проявляется в случае узкого национального рынка продукции, и в особенности ярко при необходимости нести высокие издержки на НИОКР (можно трактовать как барьер в виде капитальных затрат). Следовательно, можно ожидать повышенной концентрации в сфере высокотехнологичных производств, например, в самолетостроении и космонавтики.

Наконец, еще одна группа барьеров создается административно, в том случае если производимая продукция или оказываемые услуги связаны с повышенным риском для потребителя и/или высокой социальной значимостью, и государство стремится контролировать качество. Как правило, административный барьер выражается в необходимости получения государственной лицензии. Яркий пример лицензируемой и регулируемой отрасли – банковская сфера, где дополнительно накладываются требования по собственному капиталу. Другие отрасли, где возможна повышенная концентрация в связи с искусственными административными барьерами – оборонная промышленность, здравоохранение и медицина. [6, стр.1]

ВВП (Валовой внутренний продукт) - рыночная стоимость всех конечных товаров и услуг (то есть предназначенных для непосредственного употребления), произведённых за год во всех отраслях экономики на территории государства для потребления, экспорта и накопления, вне зависимости от национальной принадлежности использованных факторов производства. [6, стр.2]

Росстат предоставляет справку о структуре производства ВВП по отраслям, а также данные о числе предприятий в отраслях и выборочно данные об объеме прибыли/убытков. По данным на 1 октября 2008 года зарегистрировано всего 4,7 миллионов предприятий. По нашей оценке на них в 2008 году придется производство ВВП в размере 35,4 триллионов рублей. Оставшуюся величину 5 триллионов рублей, так как наш прогноз номинального ВВП на 2008 год составляет 40,3 триллионов рублей, формируют налоги на продукты и корректирующие статьи некоторых видов посреднической финансовой деятельности. Таким образом, в среднем на одно предприятие в экономике России придется до 9 миллионов рублей ВВП в 2008 году.

Отрасли в приложении А отсортированы по количеству предприятий. Вверху таблицы располагаются наиболее мощные по количеству организаций отрасли торговли, операций с недвижимостью (различные агентства и пр.), а также строительства. Уровень производства ВВП у этих предприятий не высок и ниже среднего по экономике, 9 млн. рублей в год. На рисунке 1 (а) видно, что эти 62% всех предприятий производят 36% ВВП (без учета налогов и пр.). Так же высоко число предприятий в сфере предоставления различных персональных услуг, а среднее производство по объему произведенного годового ВВП на одном предприятии в этой отрасли минимально - 2 млн. рублей.

В середине приложения А располагаются три ключевые отрасли, в которых высоко число организаций, но и уровень производства ВВП на организационную единицу превышает средний по экономике. Это отрасли обрабатывающей промышленности, транспорта и связи и финансового сектора.

Замыкают таблицу отрасли с общим количеством предприятий не более 100 тысяч. Здесь располагаются лидеры по объему производства ВВП на хозяйствующую единицу, отрасли по добыче полезных ископаемых и производству и распределению электроэнергии, газа и воды. [6, стр.2]

Рисунок 4 - «Кривые Лоренца»

Как можно заметить, фактическое распределение предприятий по отраслям практически такое же, как предсказывает теория. Неожиданно низкое число предприятий оказалось в сфере гостиничного и ресторанного бизнеса, что может говорить о повышенных и возможно искусственных барьерах в этой отрасли или с низким развитием рынка этих услуг.

Росстат предоставляет более подробные данные о предприятиях обрабатывающих производств и по статье транспорт и связь (но нет возможности сопоставить объем ВВП столь подробно). В обрабатывающей промышленности из всех 410 тысяч предприятий в металлургии занято только 4,8 тысяч, в производстве кокса и нефтепродуктов – 2,6 тысяч, целлюлозы – 4,4 тысячи. При этом в пищевой промышленности число предприятий составляет 57 тысяч. То есть действительно в более капиталоемких производствах концентрация выше.

Аналогично по разделу «транспорт и связь», где в целом существует 233 тыс. организаций, связанные с сетями подотрасли весьма концентрированы: транспортированием по трубопроводам занята 1 тысяча организаций, деятельностью железнодорожного транспорта – 5 тысяч предприятий. Даже предприятия связи (куда включены различные операторы, не только проводной связи, что могло бы привести к более распыленной структуре) насчитывают 27 тысяч, это около 11% предприятий отрасли.

Центры прибыли

Данные Росстата об уровне прибыли в первые 10 месяцев 2008 года в разрезе по некоторым отраслям показывают, что наиболее прибыльными в расчете на организационную единицу являются отрасли по добыче полезных ископаемых, далее с большим разрывом следуют обрабатывающие производства, транспорт и связь. Внутри отраслей, как и следовало ожидать, наибольшая прибыль приходится на предприятия, связанные с добычей и транспортировкой нефти и газа. Также высока концентрация и уровень прибыли на одно предприятие в сфере железнодорожного транспорта.

«Кривые Лоренца» на рисунке 4 показывают, что распределение прибыли по отраслям и предприятиям еще более неравномерное, чем распределение объемов ВВП. Результаты могут быть несколько искажены, так как данные Росстатта по прибыли не включают финансовый сектор. Тем не менее, с включением этой отрасли вряд ли результаты сильно изменятся. В приложении В представлены переработанные данные приложения Б, на основании которых построена кривая распределения прибыли рис.1 (б). Напомним, что на диагональ на рисунке показывает состояние абсолютного «равенства» - равномерного распределения. «Коэффициент Джини» для распределения ВВП по предприятиям равен 0,16 (стремится к нулю при полной равномерности), а по распределению прибыли – 0,54 (единица при абсолютном «неравенстве»). О работах с межстрановым сравнением распределения прибыли нам не известно, в основном рассматривается распределение доходов населения. Эти исследования говорят, что в странах с рыночной экономикой коэффициент Джини равен 0,23 – 0,50. [6, стр.3]

3. Возможности и опасности концентрации производства

Опыт последних месяцев показывает, что все больше заводов обращается к технологическим фирмам с просьбой выполнить проект, позволяющий сконцентрировать производство. Под концентрацией производства в данном случае мы понимаем значительное сокращение площадей, занимаемых оборудованием при той же, а иногда и более высокой, производительности.

Что заставляет предприятия заниматься этим вопросом сегодня? Попробуем проанализировать историческую «подоплеку» таких запросов. Все крупные предприятия пережили последнюю реконструкцию не позднее середины восьмидесятых годов пошлого века (редкие исключения более поздней модернизации лишь подтверждают это правило). На тот момент, зачастую, строились предприятия максимальной производительности (больше всего в мире тракторов и комбайнов) и замкнутого цикла (от болта до кузова – все делать самим). Чудовищное падение производства в 90 годы, финансовый кризис, разрыв экономических связей надолго сделали проблему модернизации производства не актуальной. Некоторое оживление производства после 1998 года также не требовало никаких дополнительный инвестиций – оборудованию было по 10 – 15 лет (еще вполне работоспособный возраст) а экономическая конъюнктура позволяла не считать каждую копейку в производстве и «стрелять из пушки по воробьям» (делать на оборудовании рассчитанном на 100 тысяч изделий всего 5-7 тысяч и извлекать прибыль). Производитель мог еще «по-советски» игнорировать запросы потребителей на модификацию изделий и их привязку. Однако сегодня ситуация меняется быстро и кардинально.

- Оборудование находится на грани полной выработки ресурса, переваливая по возрасту за 20 лет. 

Изменилась конкурентная среда – требуется пристально следить за себестоимостью изделий.

По «старым» изделиям наблюдается стабилизация или даже некоторый рост сбыта

Очевидна необходимость разработки и постановки на производство многочисленных модификаций старых изделий

Резко возрастает стоимость производственных площадей, возникают проблемы с персоналом для обслуживания старого оборудования и т.д.

Современный уровень коммуникаций позволяет находить производителей комплектующих на значительно более приемлемых условиях, чем собственное производство. 

Задачи такого плана характерны для всей промышленности России в той или иной степени. Наиболее зримо они проявляются в таких отраслях как автомобильная и тракторная промышленность.

Именно эти отрасли имеют высокопроизводительные не гибкие производственные системы на базе автоматических линий, для которых и характерны все перечисленные проблемы.

Как же поступить в таком случае? На что обратить внимание при коренной технологической перестройке производства? Как определить, какое оборудование, и в каком количестве надо приобрести, чтобы новое производство стало экономически выгодным?

В первую очередь, необходимо тщательно оценить экономические перспективы такой перестройки. Внедрение нового оборудования не должно быть самоцелью. Существуют и другие, не экономические мотивы, приобретения нового оборудования, например обеспечение качества выпускаемой продукции. Если существующее оборудование не обеспечивает выпуск качественной продукции в силу своего технического состояния, его надо менять на новое оборудование. Хотя, если разобраться, эта, казалось бы, чисто техническая проблема тоже может быть определена четкой экономической моделью, учитывающей потери на брак, репутационные издержки и т.д. В большинстве других случаев все намного проще. В существующем производстве есть определенный уровень затрат на выпуск продукции. В новом производстве уровень затрат должен быть не выше уровня старого производства, а обязательно ниже. Чем ниже уровень затрат в новом производстве относительно старого, тем быстрее происходит окупаемость вложенных средств. Можно условно разделить доходы, получаемые на предприятии при замене технологии на прямые и альтернативные. Под прямыми необходимо понимать: сокращение трудоемкости выпускаемой продукции и, следовательно, затрат на оплату труда, снижение энергопотребления, сокращение занимаемых площадей, сокращение других эксплуатационных расходов (например, расходов на утилизацию шлифовального шлама при переходе на «Твердое точение» вместо шлифования). Под альтернативными доходами можно понимать: возможность реализовать освобождающееся оборудование на вторичном рынке или сдать его в субаренду, доход от освобождаемых производственных площадей повышение общей привлекательности предприятия и т.д.  В каждом конкретном случае можно и нужно оценивать все факторы, принимая решение о замене технологии. [1, стр.121]

Разумеется, в первую очередь надо оценивать прямые доходы, начиная со стоимости обработки детали в новом производстве. Для этого необходимо оценить стоимость станкочаса работы предлагаемого оборудования и умножить полученную величину на полученное оперативное время обработки деталей. Методика оценка стоимости станкочаса должна быть адаптирована к современным российским условиях. Основы такой методики были неоднократно рассмотрены в работах ЗАО «ИТЦ Технополис» и реализованы в программном комплексе «Тейлор». Оперативное время должно быть рассчитано как можно более точно, с учетом всех составляющих вспомогательного времени. Категорически нельзя принимать в расчетах вспомогательное время, как некую долю от основного.  Ни в коем случае нельзя пренебрегать такими техническими характеристиками станка, влияющими на вспомогательное время как время смены инструмента «от стружки до стружки», время «снять-поставить» заготовку, скорость холостого хода всех без исключения осей станка, используемых в работе. Не менее важную роль зачастую играют и такие факторы как ускорения холостого хода исполнительных органов станка, время разгона, торможения шпинделя и т.д. Еще раз подчеркнем, что не учитывать эти факторы нельзя. Ошибка может стоить очень дорого. О том как это правильно сделать – чуть ниже.  Если на оборудовании предполагается обрабатывать несколько деталей, то при расчете стоимости обработки обязательно должна быть учтена та составляющая времени наладки, во время которой простаивает станок. Часть наладки, происходящая вне станка, учитывается в других составляющих стоимости обработки. [1, стр.122]

Разумеется, расчеты стоимости обработки надо производить, предварительно подобрав оборудование, иначе нельзя получить величину стоимости станкочаса. После проведения расчетов выбор оборудования, возможно, придется изменить. Такую последовательность подбора оборудования и расчета повторяют до получения минимальной стоимости обработки при условии реализации заданной производительности.

Для подбора подходящего оборудования необходимо убедиться, что его параметры соответствуют заданной выбранной технологии. Одним из наиболее эффективных способов  подбора оборудования является следующий. На первом этапе предварительно определяют станок и для этого станка разрабатывают операционную технологию обработки детали или группы деталей. Операционная технология должна быть основана на самых современных инструментах, зажимных приспособлениях и средствах производства. При разработке технологии предварительно определяют конструкцию зажимных приспособлений. Очень важно проверить соответствие технических характеристик принятого станка уровню технологии. В качестве примера приведем проверку на соответствие мощности и крутящего момента главного привода технологическим возможностям инструмента. Довольно часто технолог, проектирующий операционную технологию, назначает режимы резания по справочникам инструментальных фирм. К сожалению, не все станки способны реализовать назначенные режимы. В конечном результате это означает корректировку режимов в сторону уменьшения, что приводит к увеличению оперативного времени и меняет уровень затрат. Или, если это реализовано фирмой изготовителем станка, применяется другой главный привод с другими силовыми характеристиками. Это ведет к удорожанию станка и также меняет уровень затрат на изготовление детали. Отметим, что в большинстве случаев при достаточно высоком уровне заданной производительности применение более мощного привода с соответствующим увеличением режимов обработки является более эффективным.

Опыт проработки подобных проектов показывает, что абсолютно необходимым является подробный расчет вспомогательного времени при расчете оперативного времени. Режимы резания для современного инструмента настолько высоки, что время резания может быть существенно меньше времени вспомогательного перемещения. В результате, пренебрежение вспомогательным временем или его неправильный расчет могут существенно (иногда в несколько раз) исказить результаты расчета. Особое внимание надо уделять времени смены инструмента, времени позиционирования (холостого хода) и времени разгона-торможения шпинделя. При расчете времени смены инструмента надо быть абсолютно уверенным, что приведенные в каталогах станкостроителей данные о времени смены являются достоверными. Необходимо также проверять, к чему эти данные о времени относятся – ко времени смены от инструмента до инструмента или от стружки до стружки, т.е. включают ли они время на отвод инструмента для смены и возврат его к детали. При расчете времени позиционирования надо обязательно учитывать ускорения исполнительных органов, иначе ошибка в расчете может составлять до 30%. Если в каталоге фирмы не приведены данные о величине ускорения, то можно с уверенностью утверждать, что оно не превышает 0.1-0.2 g. В противном случае фирма всегда старается показать достигнутый результат. Данные о времени разгона-торможения шпинделя практически никогда не приводятся в каталогах фирм-изготовителей станков. Для предварительного расчета можно принимать время каждого разгона шпинделя равным 0,5 – 1 сек.