Производственная инфраструктура

      В процессе концентрации производства в состав цеха вошли цеха №44 и 8. Сегодня в цехе имеются два производственных участка: изготовления оснастки и участок нестандартного оборудования.

      Участок оснастки производит и ремонтирует  формы, штампы, приспособления, кондукторы. Наиболее сложные – это формы  для литья под давлением из алюминиевых сплавов. Штампы цеха №18 сохраняют работоспособность даже после миллиона ударов.

      Участок нестандартного оборудования занят изготовлением металлоконструкций для всех цехов и служб завода, начиная от декоративных и заканчивая сложным оборудованием гальванического производства.

      В связи с развитием и увеличением  объемов производства цех №18 изготавливает  все большее количество оснастки различного уровня сложности. Для оперативной и качественной разработки технологических процессов и другой необходимой технической документации используется новейшее программное обеспечение и компьютерная техника.

      2. Ремонтно-строительный отдел. Начальник отдела Николай Витальевич Примак. Как и 60 лет назад, у ремонтно-строительного отдела обширный круг задач. Ремонтно-строительный отдел ОАО «Сатурн» выполняет работы, способствующие развитию основного производства предприятия. На его производственном участке (столярный цех №15) изготавливается тара для продукции завода, а также двери и окна. Все делается с хорошим качеством.

      Сегодня коллектив РСО – это шесть  инженеров и более тридцати столяров, плотников, маляров, картонажников, кровельщиков, дозировщиков, облицовщиков-плиточников, каменщиков, отделочников.

      3. Отдел главного энергетика. Начальник отдела – главный энергетик Александр Николаевич Чурсин. Энергетика – основополагающая составляющая любого предприятия. Энергослужба ОАО «Сатурн» всегда была и остается «кровеносной системой» предприятия. С самого создания завода, уже 60 лет, она работает на благо коллектива и решает важнейшие задачи.

      В ведении ОГЭ находится все  электрохозяйство предприятия, в том  числе подстанции, электропечи, электросварочное оборудование, котельные установки, холодильные и компрессорные станции, энергетическое оборудование, электрические и тепловые сети, паропроводы, водопровод и многое другое.

      Среди первоочередных задач отдела – обеспечение  производства электроэнергией, паром, теплом и водой, правильная эксплуатация и своевременный ремонт энергетического оборудования и энергосистемы; контроль за рациональным расходованием энергетических ресурсов; обеспечение стабильного качества ремонтных работ энергосистем ОАО «Сатурн».

      Отделу  главного энергетика подчиняются теплосантехнический  цех и электроцех. За последнее  время на предприятии с участием ОГЭ выполнен большой объем работ  по модернизации и капитальному ремонту  энергохозяйства: введен в эксплуатацию паровой котел, установлены новые питательные насосы в котельной, в корпусах отремонтированы тепловые узлы, во многих цехах заменена система отопления. Осуществляются капитальный ремонт трансформаторов, замена водопроводов в ряде корпусов, продолжается ремонт систем отопления. А впереди еще более масштабные задачи по замене технологического оборудования и инженерных коммуникаций, модернизация кабельных сетей подстанций предприятия, перевод котельной на газоснабжение.

      4. Теплотехнический цех №9. Начальник  цеха – Владислав Николаевич Воробьев. В составе теплотехнического цеха действуют: котельная, вырабатывающая тепло и пар; насосная станция мазута; станция второго подъема – она подает на предприятие воду, заполняет резервуары хозпитьевого водоснабжения; станция нейтрализации, которая принимает и обезвреживает промышленные стоки; канализационная насосная станция, обеспечивающая прием и водоотведение стоков; компрессорная станция (производство и подача к оборудованию сжатого воздуха); холодильный участок – он обслуживает холодильные установки; монтажный участок – производит монтаж всех видов трубопроводов и установку санфаянса; вентиляционный участок – отвечает за монтаж и ремонт вентиляционных установок; эксплуатационный участок (текущий ремонт трубопроводов).

      В цехе произведена замена устаревшего энергетического оборудования. Заменены и старые технологические трубопроводы. В ближайшей перспективе планируется приобрести и установить водогрейный котел КВГМ, осуществить дальнейшую замену устаревших технологических трубопроводов и насосного оборудования на станции нейтрализации.

      5. Электроцех №14. Начальник цеха  – Александр Иванович Емельянов.  Основной задачей электроцеха  является бесперебойное и безаварийное  снабжение предприятия электроэнергией,  выполнение электромонтажных и ремонтных работ на электротехническом оборудовании, поддержание его в хорошем состоянии, обеспечение телефонной связью подразделений завода. Кроме заводских потребителей, от сетей ОАО «Сатурн» также запитаны многие социально-бытовые и промышленные предприятия Центрального округа города Омска.

      Цех включает в себя ряд подразделений. Участок высоковольтного хозяйства, которым руководит заместитель  начальник цеха А.Г. Казанцев, обеспечивает эксплуатацию главной понизительной  подстанции ГПП-18, трех распределительных пунктов и пятнадцати трансформаторных подстанций. Электротехническая лаборатория, возглавляемая Б.К. Андержановым, производит испытания защитных средств, электрооборудования, поиск поврежденных кабельных линий, ремонтирует высоковольтное технологическое оборудование.

      Среди задач монтажно-эксплуатационного  участка – монтаж силовых и осветительных сетей, эксплуатация технологического оборудования и сетей, восстановление вышедших из строя электродвигателей и трансформаторов. Участок связи обеспечивает надежную работу АТС и сетей, монтаж внутрикорпусных линий связи.

      6. Служба контроля качества. Руководитель  службы – Вячеслав Васильевич  Кислицын. Служба осуществляет технический контроль, необходимый для гарантированного выпуска высококачественной продукции. В ее задачи входит проведение мероприятий предупредительного характера, а также способствующих устранению выявленных проблем, анализ результатов деятельности предприятия в вопросах качества.

      Работники службы обеспечивают приемо-сдаточные  испытания готовой продукции, следят за ее маркировкой, качеством тары, консервацией и упаковкой, ведут входной контроль поступающего на завод сырья, материалов, покупных изделий.

      Кроме того, ведутся операционный, приемочный контроль качества и комплектности  готовой продукции (предъявительские испытания), другие контрольные операции, которые предусмотрены утвержденным технологическим процессом. Все это делается для того, чтобы предотвратить выпуск изделий, не соответствующих требованиям стандартов, проектно-конструкторской и технологической документации.

      В феврале 2007 года ОАО «Сатурн» успешно  прошло процедуру ресертификации на соответствие системы менеджмента  качества требованиям национальных стандартов ГОСТ ИСО 90001 2001 и ГОСТ РВ 15.002-2003. В результате был выдан  Сертификат соответствия СМК до 14.03.2010 г.

      В службу контроля качества входят: бюро управления качеством, бюро технического контроля в производственных цехах, лаборатория входного контроля.

      Как и в прежние годы, сегодня лаборатория  осуществляет входной контроль качества закупаемой продукции: материалов, комплектующих и прочего, а также ведет рекламационную работу с поставщиками [10]. 
 
 
 
 
 
 

Глава 3. Пути совершенствования производственной инфраструктуры ОАО «Сатурн» 

3.1. Мероприятия  по совершенствованию производственной инфраструктуры ОАО «Сатурн»

      Рациональная  организация работы всех вспомогательных  производств является важнейшим  резервом стабилизации основного производства, наращивания объемов выпуска  продукции, дальнейшего роста производительности труда и повышения эффективности работы предприятия.

       На  предприятии более полувека строилась  и развивалась производственная инфраструктура. Зная, что предприятию  дважды приходилось справляться  с кризисом, можно сказать, что  свободных денежных средств на предприятии не очень много. В случае банкротства можно представить, во что превратится площадь в 27 гектаров в самом центре города с подъездными автомобильными и железнодорожными путями.

       Предприятию необходимо постоянно отслеживать  и оптимизировать все процессы, способы производства, расходы и т.п. Перед руководством стоит множество альтернативных путей решения этой задачи. В рамках работы рассмотрим некоторые из них относительно организации производственной инфраструктуры ОАО «Сатурн».

       1. На предприятии с середины 1980-х гг оборудование инструментального производства практически не заменялось. На данный момент 243 из 304 единиц оборудования со средним нормативным сроком эксплуатации 20 лет используются уже около 25 лет (прил. 2). При своевременном ремонте оборудование, возможно, будет работать еще какое-то время, но ситуацию необходимо контролировать. Прежде всего нужно произвести анализ всего оборудования с целью выяснить примерный срок дальнейшего использования. Оборудование, которое по этим оценкам не прослужит более 1-2 лет необходимо заменить, так как покупка или изготовление комплектующих деталей для ремонта стоит дороже, чем покупка нового оборудования. Для замены всего оборудования потребуется всего 20382660 руб. Проведение мероприятие окупится за 8 месяцев.

      2. Необходимость модернизации структуры кабельных сетей уже давно стала очевидна руководству предприятия, в связи с увеличением мощностей, износом проводок, и ростом затрат из-за поврежденных участков. По расчетам предприятия, затраты из-за повреждений кабеля превышают 2 млн. 490 тыс. рублей в год. Проведение мероприятия потребует затрат в размере 4 млн. 747 тыс. 75 рублей, 1003 часов работы или 125 рабочих дней по 8 часов за смену. Столь высокие единовременные затраты оправданы тем, что за два года предприятие расходует столько же на наладку сети и исправление брака.

       3, Грузопоток инструментального цеха постоянно увеличивается, но при существующей мощности погрузчиков в год он составляет максимально 18000000 кг в год. Предлагается заменить электропогрузчики с номинальной грузоподъемностью в 1000 кг и скоростью передвижения 12 км/ч на более мощные автопогрузчики с характеристиками 3000 кг и 18 км/ч соответственно. Полагаем, что увеличив объем загрузки одного погрузчика, затраты на его покупку и содержание окупят затраты на эксплуатацию существующих трех электропогрузчиков. 

2. Изменение потребности в ресурсном обеспечении  производства

      Максимальный  грузопоток на предприятии в инструментальном цехе №18 составляет 18000000 кг в год. Используемые в цехе электропогрузчики серии ЭП-103КИО к настоящему времени морально устарели. На данный момент ОАО «ЗиК» в г. Екатеринбурге предлагает современную альтернативу, а именно автопогрузчик серии АП-3010. Приведем показатели для сравнения этих погрузчиков.  

      Таблица 4

      Показатели для сравнения погрузчиков серии ЭП-103КИо и АП-3010

      Рассчитаем  экономическую эффективность мероприятия  по замене электропогрузчиков ЭП-103КИО  автопогрузчиками АП-3010 отечественного производства, увеличивающими грузопоток в цехе.

      Сейчас  на предприятии используется 3 электропогрузчика, каждый из которых управляется водителем. Рассчитаем часовую, дневную и годовую мощность каждого и всех трех погрузчиков до ввода новых. Путь в одну сторону составляет 115 м (1,15 км), в обе стороны – 2,3 км. Время, занимаемое для одного проезда туда и обратно, составляет:

        часа.

      Время для погрузки и разгрузки – 9,4 мин (0,14 часа), т.е. время одного рейса составляет:

        часа.

      Режим работы предприятия: 250 дней в одну смену  по 8 часов.

        рейса.

      Таблица 5