Мероприятия по снижению себестоимости производства продукции

 

Посчитаем изменение затрат на выпуск товарной продукции на основании  фактической себестоимости ТП за отчетный год в среднегодовых  ценах предыдущего года и фактического выпуска ТП за отчетный год в среднегодовых  ценах предыдущего года.

Фактическая себестоимость  ТП за отчетный год в среднегодовых  ценах предыдущего года – 286 322 млн. руб.

Фактический выпуск ТП за отчетный год в среднегодовых ценах  предыдущего года – 376 740 млн. руб.

 

Изменение затрат:

-      за отчетный год в среднегодовых ценах предыдущего года:

∆З1 = (0,745-0,76)/0,76∙100% = -0,2%     

-      за отчетный год в фактически действующих ценах:

∆З2 = (0,74-0,76)/0,76∙100% = -2,63%    

Используя данные этой таблицы  можно сделать вывод о том, что на предприятии произошло  снижение затрат по сравнению с предыдущим годом как в фактически действующих  ценах (-2,63%), так и в сопоставимых (-0,2%).

Несмотря на разницу в  денежных оценках, из данных таблицы 2.4 видно, что темпы роста товарного  выпуска выше темпов роста затрат на производство как в сопоставимых, так и в действующих ценах, что подтверждается следующим расчетом:

-      в сопоставимых ценах:

280 671 / 271 396 ∙ 100 % = 103,4 % - темп роста затрат;

376 740 / 357 100 ∙ 100 % = 105,5 % - темп роста выпуска ТП;

-      в действующих ценах:

282 765 / 271 396 ∙ 100 % = 104,2 % - темп роста затрат;

382 115 / 357 100 ∙ 100 % = 107,0 % - темп роста выпуска ТП.

Из расчетов видно, что  в сопоставимых и действующих  ценах темпы роста товарной продукции  опережают темпы роста себестоимости, это и вызвало уменьшение затрат на 1 рубль ТП на 0,74-0,76 руб. = -0,02 руб.

Для выяснения причин изменения  затрат на 1 рубль товарной продукции  ниже будет проведен подробный анализ себестоимости выпускаемой продукции.

 

 

 

 

 

 

2.5. Анализ производительности труда и заработной платы

 

Важную роль на предприятии  играет качественный состав персонала, уровень образования и квалификации (см. таблицу 8).

Также важную роль играет производительность труда работников (см. таблицу 9).

Таблица 8 - Качественный состав персонала ОАО «Керамин» в 2011 г.

Пок-ли	Списочная чис.раб	Служащие	В том числе			Рабочие
			Из них
			Руководитель	Специалист	Тех.исполн.
Всего работников	3 182	1 081	306	768	6	2 101
Втом числе:
Высшее образование	841	792	216	576	0	48
Среднее специальное	540	240	90	150	0	300
Среднее и неполное	1 801	48	0	42	6	1 753
16-29 лет	913	276	32	244	6	636
30-39 лет	300	126	31	94	1	174
40-49 лет	720	240	84	152	4	480
50-54 года	600	204	80	122	1	396
55 -59 лет	456	174	60	114	0	282
60 и старше	192	60	18	42	0	132

 

 

 

 

Таблица 9 - Показатели производительности труда за 2009-2011 гг.

Наименование позиций	Ед. изм.	2009 г.	2010 г.	2011 г.
Среднесписочная численность  работающих всего,	чел.	3 118	3 131	3 182
в.т.ч.
Персонал, занятый в основной деятельности:	чел.	3 044	3 071	3 122
основные рабочие	чел.	1 058	1 047	1 065
рабочие вспомогательных  производств	чел.	939	771	750
Руководители	чел.	280	310	305
Специалисты и другие служащие	чел.	767	943	1 002
Персонал, занятый в неосновной деятельности	чел.	74	60	60
Среднемесячная заработная плата работающих за последний месяц соответствующего периода	тыс. р.	651,7	779,2	880,8
в.т.ч.
основные рабочие	тыс. р.	529	606	713
рабочие вспомогательных  производств	тыс. р.	622	742	849
руководители	тыс. р.	912	1117	1224
специалисты и другие служащие	тыс. р.	542	652	739
Расходы на оплату труда, включаемые в соответствии с законодательством  в затраты на производство и реализацию продукции	млн. р.	24 390	29 282	33 626
Темп роста производительности труда в сопоставимых условиях	%	100	104	106
Удельный вес заработной платы в затратах на производство и реализацию	%	10,1	10,8	11,9
Удельный вес заработной платы в объеме производства	%	7,7	8,2	8,8

 

 

 

 

Анализ таблицы 9 говорит о том, что из трёх прошедших лет на предприятии самым эффективным и производительным по использованию труда был 2011 год. Также видно, что за последние три года удельный вес заработной платы в затратах на производство и реализацию продукции увеличился на 1,8 % (на 0,7 % и 1,1 % соответственно в 2010 и 2011 гг.), что привело к увеличению себестоимости продукции по этому показателю. Это положительно отразилось на работе персонала как следствие повышения зарплаты, но отрицательно – на себестоимости.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ ПО СНИЖЕНИЮ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ

3.1. Уменьшение себестоимости за счет снижения материальных затрат

 

Как ранее показал анализ себестоимости (из таблицы 8), наибольший удельный вес в структуре затрат на производство занимают материальные затраты (55,2 %), большую половину которых составляет сырье.

Одним из показателей эффективности  использования материальных затрат является материалоотдача . Материалоотдача определяется делением стоимости произведенной продукции на сумму материальных затрат. Этот показатель характеризует отдачу материалов, т.е. сколько произведено продукции с каждого рубля потреблённых материальных ресурсов (сырья, материалов, топлива, энергии и т.д.). Материалоотдача рассчитывается по формуле.

МО = ВП / МЗ,    

где ВП – объем выпущенной продукции в денежном эквиваленте,

МЗ – материальные затраты.

Возьмем объем выпущенной продукции из таблицы 2 (позиция 1), а материальные затраты – из таблицы 8. Выполним расчет материалоотдачи в табличной форме (см. таблицу 10).

Таблица 10 – Изменение материалоотдачи за два смежных года в сопоставимых ценах

Показатели	Ед. изм.	2010 г.	2011 г.
1. Объем товарной продукции  (ВП)	млн. р.	376 740	382 115
2. Материальные затраты  (МЗ)	млн. р.	161 508	156 086
3. Материалоотдача (МО)	−	2,33	2,45

Как видно из таблицы 10, материалоотдача на предприятии увеличилась как за счет наращивания объемов производства (5 375 млн. руб. или на 1,4% к 2010 году), так и за счет значительного уменьшения материальных затрат (на 5 422 млн. руб. или на 3,5% к 2010 году). Далее будут рассмотрены мероприятия по дальнейшему увеличению материалоотдачи, и как следствие – снижению себестоимости продукции.

Рассмотрим смету затрат на производство на примере одного из выпускаемых на заводе изделий  – однотонной белой керамической плитки для внутренней облицовки  стен 300х200 мм. Смета затрат на производство этой плитки представлена в таблице 11.

Как видно из таблицы 11, стоимость нефриттовой (сырой) глазури составляет большую долю материальных затрат (40,6%). Поэтому следует:

- включить в состав  масс по производству облицовочных  плиток гранитного отсева для  экономии сырьевых ресурсов.

- перевести выпуск плиток  для внутренней облицовки стен  на новую глазурь на фритте  модели 202.

 

Таблица 11 - Затраты на производство 1 м2 плитки для внутренней облицовки стен

Наименование	Ед.изм.	Цена за ед., руб.	Норма расхода	Сумма, руб.
Сырье
Полевой шпат	кг/м2	133	2,43	323
Песок кварцевый	кг/м2	12	1,39	17
Доломит	кг/м2	19	1,81	34
Глина ДНПК	кг/м2	44	6,79	296
ИТОГО Сырье	кг/м2		12,42	669
Сырье с отклонением	47,78%			989
Глина Гайдуковская	кг/м2	15	4,53	70
Нефриттовая (сырая) глазурь	кг/м2	1 969	1,061	2 089
ангоб для FMS		1 480	0,480	710
Вспомогательные материалы
Стекло жидкое	кг/м2	369	0,12	44
Пигменты для фона	кг/м2	8 500	0	0
Мастика:		0	0	0
масло трансформаторное( основа мастики)	кг/м2	1 018	0	0
флюс (202)	кг/м2	2 453	0	0
фиксатор	кг/м2	3 365	0	0
пигменты	кг/м2	23 765	0	0
триполифосфат натрия	кг/м2	1 594	0,053	84
Стоимость упаковки	руб/м2	650	0,960	624
ИТОГО Вспомогательные материалы				753
Вспомогательные материалы  с отклонением	47,78%			1 112
Топливо на технологические  нужды	кг.у.т./м2	178	3,9	695
Электроэнергия на технологические  нужды	кВт.ч/ м2	190	3,1	588
ИТОГО материальные затраты				5 141
Основная заработная плата	руб/ м2	3	171	513
Дополнительная заработная плата		13,6%		70
Отчисление на социальное страхование(35%)		35,0%		204
Возмещение износа		0,040		206
Общепроизводственные расходы		0,864		4 443
Общехозяйственные расходы		0,363		1 867
Производственная себестоимость	руб/м2			13 557
Внепроизводственные расходы		0,054		278
Полная себестоимость	руб/м2			13 834

 

В результате корректировки  состава основной смеси будет  получена экономия глины ДНПК (месторождение  Украины) и полевого шпата. Изменение  нормы расхода сырьевых ресурсов и включение в состав масс гранитного отсева позволит снизить себестоимость  выпускаемой плитки (см. таблицу 12).

Также выпуск плиток для  внутренней облицовки стен нужно  перевести на новую глазурь на фритте модели 202. Фриттом называется богатый кремнеземом стеклянный состав, обожженный на малом огне до спекания (но не до сплавления) массы и образующий главную составную часть теста мягкого французского или фриттового фарфора, а также подобным же образом подготовленные составы, входящие в массу английского мягкого или костяного фарфора и париана.

При изготовлении глазурей некоторые из входящих в них составных  частей смешиваются между собой  особо и подвергаются такого же рода предварительному прокаливанию, образуя  первичную смесь, которая после  измельчения смешивается (большей  частью как главная составная  часть) с остальной массой глазури. Весьма часто предварительному прокаливанию подвергается вся масса глазури. Эта операция называется фриттованием, стеклованием или прожариванием, и делается с той целью, чтобы составные части глазури вступили между собой в химическое соединение. Иначе однообразие сложного состава глазури при размешивании с водой может легко нарушиться вследствие растворимости в воде некоторых из веществ, входящих в состав массы глазури, или просто вследствие различия в их удельных весах. Кроме того, некоторые составные части глазури, как, например, серно-щелочные соли, хлористые соединения и др., труднее вступают во взаимодействие при сплавлении глазури на поверхности изделия, к тому же производят при этом вспучивание, и потому требуют предварительного их разложения. Та же цель достигается предварительным сплавлением глазури. Но так как для фриттования нужна менее высокая температура (на 100-150 0С ниже), чем для сплавления, то стоимость 1 кг. фриттованной глазури на 12% меньше по сравнению с используемой сырой глазурью за счет экономии топливно-энергитических ресурсов при ее изготовлении. Этот факт положительно отразится и на себестоимости производства рассматриваемой плитки (см. таблицу 12).  

 

Таблица 12 - Затраты на производство 1 м2 плитки для внутренней облицовки стен после внедрения мероприятий по снижению материальных затрат

Наименование	Ед.изм.	Цена за ед., руб.	Норма расхода	Сумма, руб.
Сырье
Полевой шпат	кг/м2	133	2,07	275
Песок кварцевый	кг/м2	12	1,16	14
Доломит	кг/м2	19	1,53	29
Глина ДНПК	кг/м2	44	5,89	257
Гранитный отсев	кг/м2	25	1,76	44
ИТОГО Сырье	кг/м2		12,42	619
Сырье с отклонением	47,78%			915
Глина Гайдуковская	кг/м2	15	4,53	70
Глазурь на фритте 202	кг/м2	1776	1,061	1 885
ангоб для FMS	кг/м2	1480	0,480	710
Вспомогательные материалы
Стекло жидкое	кг/м2	369	0,12	44
Пигменты для фона	кг/м2	8 500	0	0
Мастика:		0	0	0
масло трансформаторное (основа мастики)	кг/м2	1 018	0	0
флюс (202)	кг/м2	2 453	0	0
фиксатор	кг/м2	3 365	0	0
пигменты	кг/м2	23 765	0	0
триполифосфат натрия	кг/м2	1 594	0,053	84
Стоимость упаковки	руб/м2	650	0,960	624
ИТОГО Вспомогательные материалы				753
Вспомогательные материалы  с отклонением	47,78%			1 112
Топливо на технологические  нужды	кг.у.т./м2	178	3,9	695
Электроэнергия на технологические  нужды	кВт.ч/ м2	190	3,1	588
ИТОГО материальные затраты				4 863
Основная заработная плата	руб/ м2	3	171	513
Дополнительная заработная плата		13,6%		70
Отчисление на социальное страхование(35%),		35,0%		204
Возмещение износа		0,040		198
Общепроизводственные расходы		0,864		4 266
Общехозяйственные расходы		0,363		1 792
Производственная себестоимость	руб/м2			13 018
Внепроизводственные расходы		0,054		267
Полная себестоимость	руб/м2			13 285