Технологическая схема производства крупы

    

    В меньших количествах в сое  присутствуют амилаза, липаза, протеаза, каталаза и др. В соевой дезодорированной муке в результате сильной тепловой обработки активность ферментов  резко снижается, например, уреазы в 60 раз. Пропаривание сои изменяет ее состав, улучшает вкус в результате накопления Сахаров. Процесс дезодорации должен обеспечивать получение соевой муки, отличающейся приятными вкусом и запахом, светлым цветом с полностью инактированными ферментами. Для дезодорации зерна сои разработаны специальные режимы, различающиеся температурой и продолжительностью воздействия пара. Излишняя жесткость режима дезодорации может принести к гидролизу жира, содержащегося в соевом зерне (до 20 %), и частичному разрушению некоторых аминокислот (лизина, триптофана, цистина и др.), снижающим качество муки. Дезодорацию сои осуществляют в непрерывно работающих шнековых дезодораторах. Пропаренные горох и сою сушат до влажности 9... 10 %. Процессы, происходящие при сушке бобовых, идентичны процессам, происходящим при сушке круп. Обрушивание необходимо для получения муки высокого качества. Подсушенные зерна гороха или сои охлаждают до температуры 30... 35 °С. Затем зерно вторично очищают на зерновом сепараторе от примесей. Обрушивание зерна проводят на дезинтеграторе — наждачной обоечной машине, оборудованной специальной системой. Зерно обрушивают для удаления наружной оболочки, которая в основном состоит из гемицеллюлозы, неусвояемой организмом человека. В наждачной обоечной машине на зерно одновременно действуют силы удара и трения. Зерно подвергается ударам бичом о наждачную поверхность.  Одновременно оно испытывает деформацию от трений о наждачную поверхность и о другое зерно. Ударяясь об абразивную поверхность, зерно раскалывается на семядоли. Оболочка при этом разрывается и отделяется. Если оболочка очень сухая, семядоля разламывается на несколько частей. Частицы, не отделившиеся от семядолей при ударе о бичи, отделяются при ударе об абразивную поверхность. При обрушивании зерна необходимо до минимума снизить образование мучки, так как это уменьшает выход муки и необрушенных зерен и снижает качество муки. Поэтому при обрушивании следят за режимом работы наждачной обоечной машины: скоростью перемещения зерна, углом наклона бичей, окружной скоростью верхней кромки бичей, загрузкой машины. Обрушенное зерно поступает на аспирационную систему, где оно освобождается от лузги (обрушенных оболочек). Помол зерна включает следующие технологические операции: дробление зерна, измельчение полученной крупки и контрольный просев муки. Получение гороховой и соевой муки осуществляют по схеме простого повторного помола. При этом зерно измельчают последовательно на нескольких измельчительных машинах. После каждого измельчения отбирают муку. Эта схема помола позволяет получить тонкоизмельченный продукт без оболочек, так как оболочки зерна предварительно отделяются на наждачных обоечных машинах, а оставшиеся частицы оболочек при помоле не измельчаются и легко отделяются от муки. Дробление зерна проводят на молотильной дробилке, которая позволяет получить крупку с достаточной степенью измельчения. Измельчение получаемой на дробилке крупки осуществляют на вальцовом станке, рабочими органами которого являются два цилиндрических валка одинакового диаметра, вращающихся навстречу друг к другу с различными окружными скоростями. На поверхности валков имеются рифли, поэтому валки называют рифлеными. Валки различают по количеству рифлей, нарезанных на 1 см, и их уклону. Полученную крупку размалывают на четырех парах вальцовых станков. На первой паре валков имеется 4 рифли, на второй — 6, на третьей и четвертой — по 10. После прохождения через каждую пару валков продукт помола просеивают. Продукты измельчения разделяются на самобалансирующихся рассевах, кузова которых имеют 10 и 12 ситовых рамок. Для очистки сит во время работы рассева применяют щетки, укладывая их на дно ситовой рамы. Особенно важное значение имеет очистка сит при просеивании продуктов измельчения соевого зерна, в которых содержится до 20 % жира. При неправильной и несвоевременной очистке сит наблюдается их замасливание, затрудняющее процесс просеивания и снижающее качество муки. Различают две схемы просеивания: параллельное питание. По этой схеме продукт поступает на все сита с одинаковыми номерами одновременно и на каждом сите обрабатывается часть исходного продукта; последовательное питание. Весь исходный продукт поступает на первое сито и постепенно проходит все сита. При прохождении через валки продукт поступает на основные рамки рассевов, оборудованных металлоткаными ситами № 5, игом на три рамки с шелковыми ситами № 25 (семь рамок). Мука проходит через все сита, собирается и направляется для контроля на вторую половину четвертой четверти рассева, где установлены шелковые сита №21. Сход с шелковых сит № 21 направляют на четвертую размольную систему, а полученную муку пропускают через магниты и направляют в сборный бункер. При применении схемы последовательного питания высев проходовых частиц всегда выше, чем при использовании схемы параллельного питания. Это объясняется тем, что схема последовательного питания предусматривает нахождение продукта на ситах более продолжительное время. Полученная по данной технологии мука имеет высокие потребительские свойства Новым направлением в получении гороховой муки для пищевых концентратов является метод ферментативной модификации белка муки экзогенными протеазами. Метод разработан в Московском государственном университете прикладной биотехнологии, является биологически естественным и позволяет, не нарушая структуры биологически активных веществ исходного сырья, получать в составе модифицированной муки белок с улучшенными функциональными свойствами. Сушеное мясо. Для производства сушеного мяса используют остывшее, охлажденное или замороженное говяжье мясо, а также блоки замороженного мяса, освобожденного от кости и жилованного с допустимым содержанием соединительной ткани не более 6 %. Не допускается использование мяса крупного рогатого скота старше 10 лет, быков, буйволов, а также мяса два и более раз замороженного или условно годного. На переработку мясо поступает в тушах, полутушах, четвертинах или блоках, обваленное (снятое с костей) и освобожденное от жил и сухожилий (жилованное). Поступившие партии мяса должны сопровождаться документами, удостоверяющими их качество, и подвергаться органолептической оценке в соответствии с требованиями стандарта.Замороженное мясо в тушах, полутушах, четвертинах размораживают на вешалках при температуре 16...20 °С и относительной влажности воздуха 85... 90 % при скорости движения воздуха в помещении 0,2...0,5 м/с. Мясо размораживается в течение 24... 30 ч до температуры в толще мяса 1 °С.Быстрое размораживание недопустимо, так как оболочки мышечных волокон при повышенной температуре разрушаются, выделяется сок, стекающий с туши, и мясо теряет сухие питательные вещества. Кроме того, появляются условия для быстрого размножения гнилостных бактерий.Технологический процесс производства сушеного мяса включает следующие операции: обвалку, зачистку, жиловку, резку, варку, охлаждение, измельчение, сушку, инспектирование и фасование.При обвалке мяса (отделение мяса от костей) туши делят на анатомические части, не нарушая целостности костей. Зачистку мяса проводят на специальных столах из нержавеющей стали или мрамора. Сильно загрязненное мясо моют холодной проточной водой, которая значительно снижает его микробиологическую обсемененность. Затем мясо жилуют — отделяют сухожилия, хрящи, соединительную ткань, подкожный жир.Мясо перед варкой режут на куски массой 8... 10 кг. Мороженые блоки режут дисковой пилой на две половины.Процесс варки производится в вакуумных горизонтальных котлах. В котел загружают 1500... 1600 кг охлажденного мяса, 12...12,5 кг мороженного в блоках. В зависимости от давления пара варка мяса проводится 80...90 мин.Степень уваривания мяса оказывает большое влияние на качество готового продукта. Фарш плохо уваренного мяса после сушки приобретает темно-коричневый цвет. Если мясо переварено, сушеный фарш сильно крошится. Мясо, правильно сваренное, имеет влажность 50 %.Охлаждение и вторую жиловку осуществляют на транспортерах. Мясо охлаждают до температуры 40...50°С. При повторной жиловке мясо освобождают от сухожилий, пленок, жира и мелких костей. Измельчение охлажденного мяса производят на волчке, устанавливая на нем решетку с отверстиями диаметром 6...7 мм. Полученный фарш транспортером передают на приемную ленту сушилки. Сушку фарша производят на паровых конвейерных сушилках любых размеров. После сушки продукт должен иметь влажность 9,5... 10%.После сушки мясо поступает на инспекционный транспортер, оборудованный магнитами, где отбираются поджаренные и недосушенные частицы, металломагнитные примеси. Готовое мясо фасуют в крафтмешки и упаковывают.Сушеные овощи и картофель. Дополнительным сырьем для приготовления пищевых концентратов первых и вторых обеденных блюд являются овощи и картофель. Овощи (лук, морковь, белый корень, свеклу) и картофель сушат на специальных овощесушильных предприятиях, оснащенных современными паровыми ленточными многоярусными сушилками, в которых сушильным агентом является горячий воздух.Сушеные овощи и картофель, поступающие нарезанными в виде столбиков и кружков, подаются на ленточный транспортер, где их инспектируют, удаляя посторонние примеси и нестандартные по качеству частицы. Затем их норией (или пневмотранспортером) направляют для подсушки на ленточную паровую сушилку, где подсушивают при температуре не выше 60 °С до влажности не более 9 %. После подсушки овощи поступают в дробилку, где их дробят на кусочки размером 3... 5 мм. Дробленые овощи просеивают на вибросите, пропускают через магнитные заграждения и собирают в приемный бункер. Каждый вид овощей обрабатывают отдельно и направляют в определенный бункер. Если в производстве пищевых концентратов применяют сушеные овощи и картофель, нарезанные при сушке на кубики размером до 10 мм, их не дробят, а инспектируют, пропуская через магнитные заграждения, и направляют в рецептурное отделение без предварительной подсушки. Развариваемость сушеных овощей и картофеля зависит от степени их тепловой обработки до сушки и других технологических операций. При сушке полностью пробланшированных овощей получают продукт, разваривающийся в течение 25 мин. Продукт, не бланшированный до сушки, разваривается в течение 40...50 мин. Жиры. Для пищевых концентратов используют жидкие и твердые жиры. Жидкие жиры, поступающие в цистернах, перекачивают в приемные металлические емкости жирового отделения, закрытые крышками, которые оборудованы специальными люками. Внутри емкости имеется змеевик, с помощью которого, подавая в него пар, поддерживают в жире необходимую температуру, чтобы он не застывал. Бочки с твердым жиром при поступлении моют горячей водой под душевой установкой, вскрывают и жир кусками передают для расплавления в пароварочный котел.Жир расплавляют при температуре не выше 55 °С. Растопленный жир перекачивают либо в емкости для хранения в жидком состоянии, либо в сборники рецептурно-смесительного отделения. В том и другом случае при переливе из растопочного котла в приемник центробежного насоса жир фильтруют через металло-тканое луженое сито. Прочее дополнительное сырье. Оно включает сахар-песок, пшеничную муку, поваренную соль, копчености, пряности, томат-пасту, а также прочее сыпучее сырье. Сахар-песок просеивают через металлотканое сито и пропускают через магнитные заграждения. Пшеничную муку в специальном аппарате — шнековой сушилке — подвергают термической обработке — декстринизации. Во время термической обработки влажность муки снижается до 5 % и продукт приобретает желтоватый оттенок, приятные вкус и запах, обусловленные разложением крахмала с образованием декстринов и некоторой карамелизацией сахаров. В муке увеличивается количество водорастворимых веществ. Пшеничную муку после термической обработки немедленно охлаждают, направляют на просеивание через металлотканое сито и пропускают через магниты. Поваренную соль просеивают через металлотканое сито. Если I применяют крупную соль, ее предварительно дробят на молотковой дробилке и пропускают через магниты. Копчености зачищают и на шпигорезке нарезают кубиками с гранями ребра 8 мм или измельчают на волчке с решеткой, имеющей отверстия диаметром 8... 10 мм. Корейку изготовляют из спинной части свиной туши, предварительно удалив позвонки. Масса куска должна быть 1,5 кг.  Толщина куска — не менее 3 см при толщине шпика, превышаю- 1 щей 1 см. Мышечная часть корейки должна быть светло-красного  цвета, плотной консистенции, шкурка — без пятен. Срок хранения корейки составляет 6 мес.Бекон изготовляют из грудобрюшной части туш 7... 10-месячных животных, предварительно удалив ребра. Цвет бекона должен быть розовым. Не допускаются куски бекона с мягким маслянистым подкожным жиром. Срок хранения бекона составляет 1 год. Не допускается использование несвежих свинокопченых изделий. Несвежие свинокопченые изделия имеют увлажненную и осклизлую поверхность, налет плесени, серый цвет на разрезе, местами желтоватый шпик, слегка гнилостный, кисловатый с затхлым запахом.Пряности — черный и душистый перец горошком, гвоздику, кардамон, кориандр, мускатный орех, лавровый лист — инспектируют: удаляют посторонние примеси и экземпляры, почерневшие, заплесневевшие и поврежденные вредителями, затем размалывают на молотковой дробилке или микромельнице и просеивают через металлотканое сито № 1... 1,4. Если используют пряности, размолотые в специальных цехах, их просеивают через контрольное сито и очищают от металломагнитных примесей.  Часто вместо порошка томатов используют томат-пасту, которую протирают на протирочной машине или через сито вручную. Прочее сыпучее сырье — сухое молоко, яичный порошок, соевую муку, крахмал, белковый обогатитель пищи, а также лимонную кислоту, глутаминат и бикарбонат натрия, ванилин — просеивают через металлотканое сито № 1,6... 1,8.При просеивании лимонной кислоты и белкового обогатителя пищи используют сито из некорродирующего материала. Некоторые виды сырья (варено-сушеные крупы, сушеное мясо, макаронные изделия), поступающие с других предприятий, обязательно инспектируют и пропускают через магниты. Крупы и бобовые подвергают контрольному просеву.Дозирование, приготовление концентратной смеси. Подготовленное сырье в соответствии с рецептурой дозируют по массе или объему. Для основного сырья (крупа, макаронные изделия) используют весовой дозатор периодического действия. Для дозирования при непрерывном смешивании применяют непрерывно действующие дозаторы. В действующие смешивающие устройства сначала загружают компоненты, имеющие крупные частицы (крупы, макаронные изделия, сушеные овощи и картофель, фарш), затем сырье, состоящее из более мелких частиц: соль, муку, пряности и др. Далее при работе смесителя вводят жир и пастообразные полуфабрикаты. Смешивание проводится в течение 2...4 мин. В конце смешивания масса пищевого концентрата должна быть однородной, без крупных комков. Технологическая схема производства концентратов, фасуемых в пакеты, представлена на рис. 1.3.

      
 
 
 
 
 

2. Материальный  баланс производства

 
 

Таблица 3.1 Характеристики сит зерновых сепараторов  для очистки круп 

 
 
 
 

Таблица 3.2 Режимы гидротермической обработки  круп, не требующих варки 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Заключение

      В результате реализации предлагаемых мер, большая часть технологического  цикла по производству продукции  общественного питания мигрирует  с мелких предприятий общественного  питания, зачастую не соответствующих  требованиям современного уровня научно-технического прогресса, на высокомеханизированные предприятия производственного типа.

      Качество  круп и способы определения его  нормированы стандартами. К обязательным показателям при оценке круп относят  сенсорные (цвет, запах и вкус). В крупах недопустимы вредители. Влажность разных круп должна быть в пределах 12…15,5%. Строго нормируют количество примесей, особенно вредных, испорченного и битого ядра, мучели, металлических примесей и нешелушеных зерен. От содержания их зависят сорт крупы и соответствие продукта требованиям государственного нормирования. Определяют также кулинарные достоинства крупы. В эту оценку входят цвет, вкус и структура сваренной каши, продолжительность варки и коэффициент развариваемости, под которым понимают отношение объема каши к объему крупы, взятой для варки.

Быстрые Каши «Веста» Изготавливаются экструзионным способом, что является главной отличительной особенностью от всех других продуктов быстрого приготовления. Такой способ изготовления каш является «ноу-хау» нашей фирмы. При нашей экструзионной технологии изготовлении каш в результате воздействия влаги, высокой температуры и механического давления химический состав круп изменяется, происходит клейстеризация и декстринизация крахмала, денатурация белковых веществ. Клейстеризация крахмала обусловливает значительное увеличение содержания водорастворимых веществ в готовых кашах (с 2-4 до 54-59%), что способствует повышению их питательной ценности. Термическая обработка круп под высоким давлением делает каши готовыми к употреблению. Достаточно добавить в порошкообразную массу каши горячей воды и продукт готов к употреблению. Наша технология предусматривает длительный срок хранения продукта без применения консервантов. Поэтому все наши каши представляют собой экологически чистые продукты. Каши быстрого приготовления готовят всего за 1-5 минут! Особенно удобно утром, когда люди спешат на работу. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Список  использованной литературы

1. Технологии  пищевых производств, Нечаев А.П   М. высшая школа экономики 2001.

2. Машины  и аппараты пищевых производств,  том 1 и том 2 –М «Вышая школа  « 2001-1381с

3. Технологическое  оборудование пищевой промышленности.-М:  Агропромиздат 1988 463с.

4. Маршалкин  Г.А. Технологическое оборудование  кондитерских фабрик. – «Пищивая промышленность». –М1968-544с.

5. Технологическое  оборудование хлебопекарных и  макоронных предприятий. //Б.М. Азаров, А.Т. Лисовенко, С.А. Мачихин  и др. подред С.А. Мачихина –М:  Агропромиздат 1986-263с.

6. Зайцев  Г.А. технологическое оборудование  кондитерских фабрик._»Пищев пром» М 1967-586с.

7. Технология  и оборудование пишевых производств  «Пищев. Пром».-М1977-352с.

8. Мачихин  Ю.А. Мичихин С.А. Инженерная  реология пищевых материалов. –«Пищев.  Пром»-М 1981-215с.

9. Мачихин Ю.А., Берман Г.К., Клаповский Ю.Б. Формирование пищевых масс. – М: Колосс 1992-272с.

10. Зайчик  Ц.Р. Оборудование заваодов вторичного  виноделия. –М.Пищевая промышленность, 1981-159с.

11. Зайчик  Ц.Р. оборудование заводов вторичного  винодельия. –М Пищевая промышленность , 1982-119с.

12. Драгилев А.И., Дроздов В.С. Технологическое оборудование предприятий перерабатывающих отраслей АПК.-М: Колос 2001-352с

13. Драгилев  А.И. Сезнов Я.М. Производство  мучных кондитерских изделей:  учебн. Пособие –М : ДеЛи,2000-448с.

14. Технологическое  оборудование мясокомбинатов С.А.Бредихин, колос 2000-392.

15. Горбатов  В.М. Лагота И.А. Справочник  по оборудовании предприятий  мясной промышленности –М ПП 1965.

16. Пелеев  А.И. Технологическое оборудование  предприятий мясной промышленности  –М: 1963-686с.

17. Рейн  Л.М. Мищенко Е.П. Хахлова З.В. Технология мясо и пищепродуктов.-М: ПП 1966-512с.

18. Технология мясных и технологических продуктов  Справочник . Серия «Техника и Технология в мясной промышленности». –М П.П 1973-539с.

19. Стренк  Ф. перемешивание и аппараты  с мешалками. Польша 1977. с польсого подред Шупляка И.А. «Химия» 1975-384с.