Завод по производству портландцемента марки 400

 

         

         5 Технико-экономические показатели 
 

     5.1  Расчет потребности производственных рабочих 

     К составу производственных рабочих  относят всех лиц, непосредственно  занятых при изготовлении продукции, начиная со склада сырья и кончая выдачей готовой продукции, а также дежурных слесарей и монтеров.

     В состав цехового персонала входит начальник  цеха, сменные мастера, младший обслуживающий  персонал.

       Для обеспечения выпуска необходимой  продукции следует произвести  правильную расстановку рабочей силы с учетом механизации и автоматизации производственных процессов.

     Потребное количество рабочих определяется исходя из количества выбранного оборудования и анализа технологических операций, осуществляемых рабочими на всех стадиях  производства данного материала.                   Штатная ведомость цеха (завода) представляется в виде таблицы 5.1.1

          Численность вспомогательных рабочих составляет 25 – 40 %, а служащих 8 – 10 % (из них ИТР не менее 6 %) численности основных производственных рабочих.

     При определении количества рабочих  можно руководствоваться типовыми проектами предприятий строительных материалов.  

Таблица 5.1.1 – Штатная ведомость цеха обжига 

Наименованиепрофессии рабочего	Кол-во рабочих  в смену, чел	Длитель-ность  смены, час	Кол-во смен в  сутки	Кол-во раб-х в сутки	Чел/ч в сутки	Чел/ч в год
Машинист – оператор мельниц пом.	1	8	2	2	16	4192
Помощники машинистов	1	8	2	2	16	4192
Машинисты дробилок	1	8	2	2	16	4192
Рабочие по обслуживанию обеспыл.устр-в	1	8	2	2	16	4192
Рабочие на аэрожелобах	1	8	2	2	16	4192
Машинисты компрессов	1	8	2	2	16	4192

 
 

Продолжение таблицы 5.1.1 

Подсобные рабочие	1	8	2	2	16	4192
Дежурный  слесарь	1	8	2	2	16	4192
Машинист  упаковоч. машины	1	8	2	2	16	4192
Рабочие склада для погрузки цемента	2	8	2	4	32	8384
Электромонтер	1	8	2	2	16	4192
Лаборант	1	8	2	2	16	4192
Начальник цеха	1	8	1	1	8	2096
Старший мастер	1	8	1	1	8	2096
Сменный мастер	1	8	2	2	16	4192
Уборщица	1	8	2	2	16	4192
Итого	1	128	30	32	256	67072

 
 

     5.2 Технико-экономические показатели 

     Удельные  расходы энергетических ресурсов на единицу продукции вычисляются  путем деления годового расхода  энергии (пара, воды и пр.) на годовую  производительность предприятия.

     Трудоёмкость  выработки продукции определяют путем деления годового количества человеко-часов на П_год (на основное производство без учета вспомогательных производственных операций).

     Производительность  труда – это количество продукции, приходящейся в год на одного списочного рабочего. Производительность труда может быть представлена в ценностном или натуральном выражении и является важнейшим показателем экономичности запроектированного предприятия.

     Списочное количество рабочих  (К_с) отличается от количества рабочих     (явочное К_я) по штатной ведомости, т.к. включает всех рабочих, занятых на производстве и отвлеченных временно от производства, но числящихся в списке.

                             

                               
 

                               К_с = К_я ^. К_п ,                                                                       (5.2.1)          

     где  К_п – переходной коэффициент, учитывающий количество нерабочих дней в  году;

                                      К_р.д        262

                              К_п = ------ = ------ = 0,98                                                    (5.2.2)                 

                                       267       267  

     где  К_р.д. – количество рабочих дней в году  

                             К_с=0,95 ∙32 =31,36                                                             (5.2.3)

 

     

         Производительность труда в натуральном выражении на одного рабочего составляет

                                        П_год           1900000

                                П_н=------- = ------------ = 60586,7 т/чел                          (5.2.4)                                          

                                            К_с                    31,63 

     где К_с – списочное количество рабочих. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

          6 Контроль качества 
 

     Для обеспечения необходимого качества продукции на заводах имеется  система производственного контроля над всем процессом производства цемента. При этом производятся испытания  сырья- известняка, глины и добавок, а также проверяется качество вырабатываемой продукции в соответствии со стандартами.

     Имеющаяся на цементных заводах лаборатория  дает указания всем цехам: какого качества необходимо подавать сырьевые материалы  и добавки, их пропорцию, наблюдает  за выполнением техническим норм и т.д.

     Действенность производственного контроля зависит  от правильного выбора мест отбора проб и определения технологических  параметров (температура, влажность, подвижность  смесей и т.д.); соответствия свойств пробы свойствам материала, а также от периодичности отбора проб и их величины.

     В настоящее время созданы способы  автоматического отбора проб материалов в процессе их переработки. Частота  операций отбора проб и величина последних  зависят от степени однородности материалов, размера потока, гранулометрии ( при кусковых материалах) и других условий. Отбор и подготовка проб проводятся по стандартной методике.

     Исходные  материалы контролируют по химическому  составу, содержанию CaCO₃ (титр) в известняке и влажности сырья.

     В сырьевом отделении проверяют состав смесей, тонкость их измельчения, влажность, текучесть и однородность титра. При производстве цементов становится обычным также контроль содержания в сырьевых смесях CaO, SiO₂ , Al₂O₃ , Fe₂O₃ . Химический анализ клинкера и цемента производится по ГОСТ 5382- 73.

     Качество  клинкера определяют часто по его  насыпной плотности, которая при  правильном составе сырьевой смеси  и надлежащем обжиге во вращающейся  печи ( мокрый способ) колеблется обычно в пределах 1550- 1650 г/л. Определяют также количество CaO, которое не должно превышать 1% для обычного клинкера и 0,2- 0,3% для быстротвердеющего.

     Контроль  при помоле клинкера с добавками  сводится к проверке соотношения  по массе между клинкером, гипсом и другими компонентами, соответствия степени измельчения цемента нормативам, контролю температуры клинкера и получаемого продукта и к другим определениям.

     Цемент  должен быть принят ОТК завода по ГОСТ 22236-76. [5] 

        
 
 

          7 Охрана труда и ТБ 
 

         Главным мероприятием по предупреждению травматизма является правильная разработка технологического процесса. Соблюдение правил техники безопасности является законом на всех промышленных предприятиях.

В цементной  промышленности существуют « Правила  техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности», которые регламентируют работу на всех цехах, зданиях и устанавливают безопасные методы работы.

         Неблагоприятные условия труда могут быть в основном обусловлены повышенной концентрацией пыли и влаги в помещении; недостаточной тепловой изоляцией обжиговых аппаратов; ненадежным ограждением вращающихся частей механизмов и т. п. Все вращающиеся части приводов и других механизмов должны быть надежно ограждены, токоподводящие части изолированы, а металлические части механизмов заземлены на случай повреждения изоляции. Звуковая и световая сигнализация должна предупреждать о пуске любого оборудования, а также о неисправностях или аварийных ситуациях. Обслуживание дробильных установок производится в соответствии с инструкцией, утверждаемой главным инженером предприятия. Ремонт дробилок можно проводить только после их остановки, отключения тока и принятия мер, исключающих возможность включения его другими лицами. В процессе работы дробилки запрещается проталкивать и извлекать куски, очищать от налипшего материала, находиться на решетке, регулировать зев дробилки, подтягивать регулирующие пружины. При обслуживании помольных установок также руководствуются рядом специальных правил, обеспечивающих безопасность работы. Пускать мельницу разрешается только при отсутствии людей внутри огражденной опасной зоны. Во время работы запрещается находиться под мельницей, смазывать и чистить вращающиеся детали, заходить за специальные ограждения. Мельницы сухого помола должны быть под разрежением.

          Сушильные установки должны, как правило, работать под разрежением. Сушильные отделения оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией. На известковых заводах особое внимание нужно уделять предотвращению появления в помещениях углекислого газа, оксида углерода и известковой пыли. Повышенная опасность отравления имеется на загрузочной площадке шахтных и вращающихся печей, поэтому их загрузка должна производиться только механизмами, не требующими присутствия людей.