Сооружение и ремонт ГПА

Ремонтный персонал должен просмотреть техническую документацию прошлых ремонтов. Выявленные при обследовании дефекты и дополнительные работы по модернизации оборудования должны быть учтены при определении предстоящего объема работ и составлении сетевого графика ремонта.

До вывода агрегата в ремонт должна быть подготовлена ремонтная документация, укомплектован инструмент, приспособления, выполнены мероприятия по ТБ. Подготовленность рабочих мест и размещение оборудования должны обеспечить удобство осмотра и ремонта, исключать лишнее хождение и т.д.

Создание нормальных условий работы в качестве обязательных мер включает: обеспечение рабочих мест освещением; поддержку в цехе температуры воздуха не выше 10оС относительно наружной температуры (в летнее время) и уровня шума, не превышающего 85 дБ. Перед началом работы проводят инструктаж ремонтного персонала по ТБ, ознакомление и обсуждение объемов и сроков предстоящих работ. Бригаду делят на звенья и назначают ответственных исполнителей.

Проведение ремонта

Перед началом ремонта эксплуатационный персонал должен выполнить следующие работы:

-         отключить технологический, пусковой, топливный и импульсный газ;

-         слить масло из маслобака;

-         отключить электроэнергию;

-         обеспечить проведение ремонта электроэнергией, газом, водой, кислородом;

-         проверить наличие запасных частей и материалов;

-         осуществить совместно с ремонтным персоналом комплекс мероприятий (стравливание импульсного газа, отбрасываются шланги, вывешиваются запрещенные таблички, устанавливаются скобы и заглушки на топливном и пусковом газе), предусматриваемых правилами ТБ.

Вскрытие агрегата проводят после подписания акта о его сдаче в ремонт. К акту сдачи прилагается ведомость технических показателей работы ГПА, ремонтные формуляры, предварительная ведомость дефектов, протокол заказ согласия объемов ремонтных и наладочных работ. После вскрытия агрегата проводят дефектоскопию деталей и узлов, в результате которой окончательно определяют объем ремонтных работ, корректируют сетевой график и составляют дополнительную заявку на запасные части и ремонтные работы в РММ.

Основные требования к ремонтным работам сводится к следующему:

-         соблюдение установленной технологии ремонта;

-         устранение выявления дефектов;

-         соблюдение правил ТБ;

-         применение средств малой механизации; своевременное заполнение ремонтной документации;

-         сдача эксплуатационному персоналу отремонтированных деталей и узлов;

-         тщательный контроль зазоров в проточной части по лопаточному аппарату ОК и трибуны, результатов дефектоскопии и частных измерений;

-         состояние роторов;

-         состояние обоймы ТВД, тепловой изоляции, системы охлаждения диска и объемы;

-         зазоров и натягов подшипников, прилегания   опорных колодок шеек роторов;

-         осевых разбегов роторов, промвалов;

-         состояния турбодетандера и валоповоротного устройства;

-         центровки роторов;

-         состояния зубчатых зацеплений;

-         состояния уплотнения «масло-газ» и результатов опрессовки;

-         состояния корпуса нагнетателя: трещин, эрозионного износа;

-         состояния зазоров газовых уплотнений нагнетателя;

-         состояния камеры сгорания;

-         натягов переходного патрубка, состояние шпонок теплового расширения;

-         состояние маслосистемы, системы отсоса паров.

Вывод из ремонта

После окончания ремонта механической части (после сборки агрегата), проводят прокачку масла и пуско-наладочные работы по системам контрольно-измерительных приборов и автоматики (КИПиА), регулирование электрооборудования и устраняют утечки. Приемку агрегатов из ремонта оформляют актом, который подписывают через 24 часа после пуска. В течении этого времени проводят обследование технического состояния ГПА по параметрам предремонтных исследований, сравнивают и анализируют их. Ремонт считают незаконченным и агрегат не принимают в эксплуатацию при обнаружении дефектов, при обследовании, требующие остановки и вскрытия агрегата. В случае если по режиму работы КС остановка агрегата невозможна, для устранения дефектов, агрегат считают принятым предварительно, при этом оформляют соответствующий акт с указанием предельных сроков устранения дефектов.

Важным средством контроля за качество ремонтных работ служит своевременное оформление ремонтной документации.

1.7 Приемка агрегата из ремонта

Вывод агрегата из ремонта и приемку его в эксплуатацию производит комиссия в соответствии с положением о ППР и Положением о порядке вывода агрегата в ремонт и приемки его из ремонта. При приемке агрегата из ремонта должно быть проверено выполнение предусмотренных уточненной дефектной ведомостью работ, а также внешнее состояние агрегата (теплоизоляция, чистота, покраска и т.п.).

Проверяется работа и действие систем смазки и регулирование агрегата, проводится необходимая настройка согласно инструкций завода-изготовителя и проверка срабатывания предупредительной сигнализации и аварийных защит. Проверяется установка дистанционных шайб и указателей теплового расширения. После этого представителем заказчика в присутствии представителя ремонтной организации производится пуск турбоустановки. Работа агрегата проверяется под нагрузкой непрерывно в течение 24 часов. Особое внимание при проверке качества ремонта должно уделяться:

-         системе маслоснабжения агрегата;

-         узлам системы регулирования и их взаимодействию;

-         механическим задеваниям в узлах, в уплотнениях и в проточных частях машины;

-         уровню вибрации узлов агрегата;

-         равномерному тепловому расширению корпусов;

-         работе подшипников;

-         зубчатым соединениям;

-         наличию утечек воздуха, продуктов сгорания и масла.

После обкатки машины при отсутствии дефектов проводятся ее приемка в эксплуатационном режиме. В процессе приемки утверждается техническая ремонтная документация.

1.      Ведомость дефектов, выявленных в межремонтный период.

2.      Ведомость технических показателей работы агрегата до и после ремонта.

3.      Акт приемки ГПА из эксплуатации в ремонт.

4.      Ведомость дефектов оборудования и выполненных работ.

5.      Акт опрессовки регенераторов при капитальном ремонте ГТУ.

6.      Акт гидравлического испытания маслоохладителей ГТУ.

7.      Акт испытания на плотность запорной арматуры систем топливного и пускового газа.

8.      Акты на контроль лопаток агрегата.

9.      Ведомость измерений частот собственных колебаний рабочих лопаток осевого компрессора.

10. Акт контроля эрозионного износа лопаток осевого компрессора.

11. Акт осмотра дисков ГТУ.

12. Акт проверки опор и стяжек трубопроводов ГТУ.

13. Акт опрессовки маслосистем смазки ГТУ после ремонта.

14. Акт опрессовки уплотнителей втулки нагнетателя.

15. Акт опрессовки блока стопорного и регулирующего клапанов.

16. Акт на закрытие компрессора.

17. Акт проверки всасывающего тракта нагнетателя и закрытия нагнетателя.

18. Акт опрессовки нагнетателя.

19. Акт на закрытие турбоблока.

20. Акт проведения анализа масла ГТУ до и после ремонта.

21. Акт проверки работы системы воздушного охлаждения.

22. Акт гидравлического испытания запорной отключающей арматуры водяной системы охлаждения.

23. Акт на ревизию и закрытие камеры сгорания.

24. Акт приемки из ремонта газотурбинного агрегата.

25. Акт опробования автоматики и защиты агрегата.

26. Ведомость материалов, израсходованных при ремонте.

27. Ведомость запасных частей, израсходованных при ремонте.

28. Календарный или сетевой график ремонта.

29. Формуляры технического состояния ГТУ до и после ремонта, включающие документацию на:

-   проточную часть турбокомпрессора;

-   проточную часть турбин высокого (ТВД) и низкого (ТНД) давления;

-   подшипника ТВД и ТВД;

-   турбодетандер пусковой;

-   редуктор;

-   насосы масляные;

-   положение роторов по расточкам;

-   проверку системы охлаждения;

-   датчик тахометра;

-   контроль изменения размеров дисков;

-   контроль температуры корпуса;

-   нагнетатель;

-   систему регулирования и защиты;

-   тепловые расширения;

-   карта динамической балансировки на станке.

На основании Временного положении об оценке качества ремонта ГПА (1980г.) производится оценка качества ремонта агрегата. После окончания всех работ подписывается акт о приемке ГТУ из ремонта, и агрегат считается принятым в эксплуатацию.

Документация по ремонту составляется подрядной организацией в двух экземплярах, один из которых должен храниться в компрессорном цехе. Ремонтная организация несет ответственность за дефекты ремонта в течение гарантийной наработки (700 машино-часов) при условии соблюдения эксплуатационным персоналом Правил техническая эксплуатации цехов с газотурбинным приводом и инструкции по эксплуатации агрегата завода-изготовителя.

Степень ответственности ремонтной организации, персонала ГКС или завода-изготовителя за возникшие неисправности в течение гарантийного периода устанавливается комиссией, принимавшей агрегат из ремонта в эксплуатацию, и оформляется актом.

1.8. Оценка качества ремонта

По результатам приемо-сдаточных послеремонтных испытаний ГПА комиссией дается характеристика его технического состояния и оценка качества произведенного ремонта (отлично, хорошо), которая указывается в акте сдачи агрегата из ремонта в эксплуатацию. Оценка качества ремонта выполняется на основании ремонтных формуляров, технико-экономических показателей работы ГПА под нагрузкой до ремонта и после него, вибрационного обследования ГПА до ремонта и после него, а также эстетического состояния агрегата.

Общая оценка технического состояния ГПА и качества произведенного ремонта определяется по следующим показателям:

            мощность ГПА должна быть восстановлена до номинального значения (допускается    снижение мощности не более 5%;

            уровни вибрации в контролируемых точках не должны превышать значений, указанных в табл. 2;

            температурный перепад на подшипниках ГТУ (разница между температурой масла на выходе из подшипника и входе в него) для агрегатов не должен превышать 30 ºС для оценки «хорошо» и 20 ºС для оценки «отлично»;

            температура масла на выходе из подшипников не должна превышать 80ºС;

            неравномерность температурного поля перед турбиной, определяется путем последовательного опроса всех термопар, измеряющих температуру продуктов сгорания.

Таблица 1.

Допускаемая неравномерность температурного поля перед турбиной.