Сооружение и ремонт ГПА

Система смазки и суфлирования ГТУ предназначена для подачи масла в подшипниковые опоры роторов газогенератора и свободной турбины, зубчатых колес коробки приводов и центрального привода и отвода от них тепла, а также для поддержания избыточного давления в масляных полостях двигателя и маслобаке на всех режимах работы ГТУ. система смазки и суфлирования ГТУ объединена с системой маслообеспечения ГПА.

система отборов воздуха обеспечивает воздухом системы двигателя и ГПА. Источниками отбираемого от двигателя воздуха  являются две промежуточные и последняя ступени компрессора.

противообледенительная система ГТУ предназначена для защиты двигателя в условиях образования льда (низкая температура и повышенная влажность окружающего воздуха), при работе на всех эксплуатационных

1.3 Основные технические данные ГТУ.

1. Общие данные.

1) Условное обозначение

    газотурбинной установки .....................................................….. ГТУ-16П

2) Условное обозначение двигателя .......................................... ПС-90ГП-2

    3) Тип двигателя ................................... газотурбинный одноконтурный

   с независимой свободной турбиной

4) Назначение ................................................ привод газового компрессора

газоперекачивающего агрегата на компрессорных станциях магистральных газопроводов

5) Направление вращения роторов    двигателя ................. против вращения часовой стрелки по гост 22378-77

6) Масса ГТУ:

сухая масса ГТУ, кг, не более…………………………………...1400

масса двигателя с подмоторной рамой

в состоянии поставки, кг не более………………………………..6800

2. Назначенный срок службы ГТУ

с момента изготовления, лет………………………………………………….15

3. Безотказность работы ГТУ гарантируется на всех режимах в районах с умеренным и холодным климатом (вид климатического исполнения УХЛ по ГОСТ 15150-69) при изменении параметров атмосферного воздуха в пределах:

1) температуры.°С................................................................................-60...45

2) относительной влажности. %…........................................................... 100

3) барометрического давления, мм рт. ст. ..................................... 670...800

4. Параметры топливного газа на входе в двигатель:

1) давление рабочее, кгс/см2 ............................................ 28.0...32.0

2) температура.°С ............................................................ 0...70

1.4 Планирование и организация ремонта

Структура ремонтного предприятия

Основное звено ремонтного производственно-технического предприятия ремонтные участки на компрессорных станциях (КС). В состав ремонтного участка входят: бригады слесарей, инструментальная, склад материалов и запасных частей. Ремонт механической части одного агрегата выполняют бригадой в составе 1012 слесарей. Наиболее рациональная форма работы участка закрепление бригады за одной КС. Это дает возможность ремонтному персоналу лучше знать техническое состояние и особенности каждого агрегата. Потребное число бригад зависит от числа установленных на КС агрегатов, т.е. от числа одновременно проводимых ремонтов. Обязательное условие выполнения ремонтных работ наличие на КС механической мастерской, включающей следующее оборудование: токарный станок марки 1К62 или 1Д95; сверлильный станок марки 2А135 или 2Б125; обдирочно-заточный станок марки 3Б634; сварочный агрегат марки ПСО-300; верстаки.

Руководит действиями бригады при ремонте непосредственно на агрегате бригадир. Он подчиняется начальнику участка, от него получает производственные задания. Основная обязанность бригадира обеспечение качественного и в заданный срок выполнения порученной работы.

При проведении планово-предупредительных ремонтов бригада делится на звенья, за которыми закрепляются определенные узлы агрегата, например, при трехзвенной работе за первым звеном ремонт осевого компрессора и турбины высокого давления, за вторым турбины низкого давления и нагнетателя, за третьим вспомогательного оборудования. Каждое звено должен возглавлять слесарь-ремонтник не ниже V-го разряда. Работая в одном из звеньев, бригадир следит за работой всей бригады, контролируя: правильность проведения ремонтных операций; обеспеченность материалами, запасными частями и инструментом; соблюдение правил техники безопасности. Бригадир назначается из числа наиболее квалифицированных рабочих, обладающих организаторскими способностями.

Начальник участка организует подготовку к ремонтным работам, участвует в приемке агрегатов в ремонт, руководит ходом ремонтов, совместно с представителями эксплуатации проводит оценку качества ремонта и сдачу отремонтированных агрегатов в эксплуатацию. Он должен ежедневно сообщать в планово-производственный отдел сведения о ходе ремонта, об обнаруженных в процессе ремонта неисправностях и необходимых в связи с этим дополнительных материалах и запасных частях, своевременно вызывать специалистов по дефектоскопии и балансировке.

ремонтное производственно-техническое предприятие должно включать централизованный пуско-наладочный участок. Задача пуско-наладочного участка состоит в проведении таких специальных работ, как определение частот собственных колебаний рабочих лопаток осевого компрессора (ОК), дефектоскопия лопаточного аппарата, колеса нагнетателя, дисков турбин, бочки ОК и т.д.; проведение уравновешивания роторов в собственных подшипниках и на балансировочных станках, виброобследование агрегатов, определение и устранение причин повышенной вибрации агрегатов.

В ремонтно-механических мастерских восстанавливают работоспособность неисправных деталей и узлов, изготавливают запасные части и приспособления.

Оптимальным, с точки зрения обеспечения капитальных ремонтов запасными частями, следует считать освоение ремонтно-механическими мастерскими следующее номенклатуры деталей и узлов:

-   изготовление корпуса вкладышей подшипников, обоймы масляных и газовых уплотнений, вкладышей опорных подшипников, стопорных, плавающих, установочных и уплотнительных колец, роторов турбодетандера, полумуфт, крепежа, прокладок, дроссельных шайб, инжекторов, реле осевого сдвига, строп, ключей, приспособлений для разборки, и сборки ГПА;

-   ремонт: заварка колес нагнетателя, наварка утонений лопаток турбины, балансировка роторов нагнетателей, ТВД, ТНД, промвалов, термообработка лопаток турбины, проточка и шлифовка шеек и упорных гребней роторов нагнетателя, ТНД, ТВД, снятие и установка полумуфт, ремонт промвалов, ремонт и испытание МВН-30-320, центробежная заливка и расточка подшипников, восстановление баббитового покрытия колодок и опорных подшипников, ремонт обойм направляющего аппарата турбины, ремонт лопаточного аппарата турбодетандера.

Опыт работы ряда газотранспортных объединений показывает, что для полного обеспечения капитальных ремонтов запасными частями необходимы как минимум две ремонтно-механические мастерские (РММ). Каждая РММ должна специализироваться на выполнении какой-то из следующих работ: ремонт МВН-30-320; центробежная заливка подшипников, изготовление стропов, такелажных устройств; ремонт роторов ТВД; ремонт запорной арматуры; ремонт промвалов, ремонт гильз в сборе; изготовление и ремонт инструмента.

Основная часть ежемесячной работы (80%) РММ должна состоять из ранее запланированного производства или ремонта деталей и узлов; остальная (20%) – из внеплановых работ, необходимость в которых трудно запланировать заранее.

Ежемесячное планирование работы РММ проводит отдел главного технолога в зависимости от заявок на ремонты эксплуатационным и ремонтным персоналом КС, фактической потребности в запасных частях и приспособлениях, а также учетом имеющихся на базе материалов. Отдел главного технолога совместно с производственно-техническим отделом должен контролировать выполнение плана и соблюдение технологии ремонта на КС и РММ, разрабатывать чертежи приспособлений и технологическую документацию, осуществлять внедрение информационных писем, новой техники, мероприятий по повышению производительности труда. Рассмотренная работа главных звеньев является типичной и обязательной для всех специализированных ремонтных предприятий. Способность ремонтных предприятий выполнять быстро и качественно капитальные ремонты определяют следующие факторы:

-   организационно-технические: качество запасных частей и материалов; совершенство технологии ремонта и сборки; мощность станочного парка РММ; правильная организация снабжения и полнота обеспечения запасными частями и материалами; количество и качество располагаемых средств дефектоскопии, средств малой механизации, измерительных средств и инструмента;

-   социально-экономические: квалификация ремонтного персонала (рабочих, инженерно-технических работников); уровень заработной платы; системы материального стимулирования и морального поощрения; трудовая дисциплина, исполнительность.

1.5. Ремонт газотурбинных ГПА

В соответствии с регламентом технического обслуживания на трубопроводные ГПА определены два вида планового ремонта: средний и капитальный.

Средний ремонт – комплекс профилактических ремонтных работ на определенных узлах ГПА, выполняемых с целью восстановления эксплуатационных характеристик агрегата при падении номинальной мощности не более чем на 15-25% и обеспечения его надежной эксплуатации до ближайшего капитального ремонта. При среднем ремонте в обязательном порядке проводится дефектация отработавших эксплуатационный ресурс узлов и деталей.

Капитальный ремонт заключается в полном разборе и дефектации основного и вспомогательного оборудования агрегата, замене отработавших заводской ресурс составных частей, в том числе и базовых, регулировке и испытании систем, выполнении работ по восстановлению эксплуатационных характеристик агрегата при падении номинальной мощности более чем на 25-35%.

Средний ремонт газотурбинных ГПА проводится при наработке 8000-12000 ч, а капитальный ремонт – через 16000-25000 ч. Перед выводом ГПА в плановый ремонт необходимо выполнить запланированный вид технического обслуживания. Продолжительность ремонта зависит от его вида, числа дефектов и степени выработки основными деталями и узлами ресурса, но не должна превышать 6% от продолжительности межремонтного периода (наработки).

При среднем ремонте осуществляют вскрытие, разборку и промывку узлов осевого компрессора (ОК), ТВД и ТНД нагнетателя и редуктора. В процессе ремонта определяют износ и наличие дефектов в деталях и узлах, замеряют зазоры проточной части агрегатов, проводят замеры по подшипникам и уплотнителям, дефектоскопию лопаточных аппаратов ОК, ТВД и ТНД, ремонт и замену  газовоздушных и маслозащитных уплотнителей, проверяют систему охлаждения диска ТНД; проверяют ревизию или ремонт подшипников, камеры сгорания, насосов смазки и уплотнения, прокачку маслосистемы; ревизию фундамента, подтягивают анкерные болты, проверяют работу систем вентиляции и отсосов паров из картера подшипников и рамы маслобака.

При капитальном ремонте дополнительно к перечисленным операциям проводят ремонт роторов с заменой дефектных лопаток, балансировку роторов, осуществляют ремонт турбодетандера, внутренней изоляции ТНД и ТВД, проводят ревизию и ремонт маслоохладителей, системы регулирования и защиты, запорной арматуры, воздухозаборной камеры, поплавковой камеры и аккумулятора масла, чистку маслопроводов и их прокачки.

Полный перечень работ при ремонтах газотурбинных ГПА определяется инструкциями по обслуживанию и ремонту агрегатов и другими нормативными документами.

Технологическая последовательность проведения ремонтных работ отражается в сетевом графике. Поскольку ремонты отличаются друг от друга объемом работ и числом ремонтного персонала, перед каждым ремонтом типовой сетевой график согласуется в зависимости от результатов комплексного обследования агрегата.

Средний и капитальный ремонты финансируются за счет амортизационных отчислений, предназначенных для частичного восстановления основных фондов. Размеры затрат на проведение ремонта определяют сметой.

1.6. Организационно-технические мероприятия

Подготовка к ремонту

Подготовленность к ремонту во многом предопределяет его качество и продолжительность. До остановки агрегата для его вывода в плановый ремонт эксплуатационный и ремонтный персонал совместно проводят обследования технического состояния агрегата и на основании его результатов, а также обнаруженных во время не ремонтного периода неисправностей составляется предварительная дефектная ведомость. В программу обследования входят: осмотр агрегата и систем подготовки масла, циклового воздуха; измерение рабочих параметров ГПА; определение располагаемой мощности, удельного расхода масла; виброобследование агрегата; измерение температуры корпусов. Предремонтное обследование на работающем агрегате позволяет выявить такие неисправности, которые трудно обнаружить или вообще невозможно после остановки и вскрытия агрегата. Кроме того, результаты обследования необходимы в дальнейшем для оценки качества ремонта.

Следующим важным подготовительным мероприятием является определение номенклатуры деталей и узлов, требующих замены, организация их получения до начала ремонта, а также подача предварительной заявки на ремонтно-восстановительные работы. При этом принимают во внимание: наработку деталей; необходимость в замене неисправных деталей, не замененных ранее из-за каких-либо причин; результаты обследования. Окончательно вопрос о заменах решается лишь после применения дефектоскопии на вскрытом агрегате.