,

    где С_ЦРБ – число основных станков ЦРБ;

       Ф_с – действительный годовой фонд времени станка;

       К_з.ср =0,7 – средний коэффициент загрузки станка;

       Ф_р – действительный годовой фонд времени рабочего;

       К_М – коэффициент многостаночного обслуживания.

     . Принимаем Р_ЦРБ = 3 человека.

    Количество  слесарей принимается равным 60÷100% от числа станочников: Р_слес. = 0,6 · 3 = 2 человека.

    Число вспомогательных рабочих – 18÷20% от общего количества слесарей и станочников:

    

    Р_вспом = 0,18 · (Р_ЦРБ + Р_слес.) = 0,18 · (3 + 2) = 0,9. Принимаем Р_вспом = 1 человек.

    Число ИТР – 9÷12 %, служащих – 1,5÷2% от числа всех рабочих.

    Р_ИТР = 0,1 · (Р_ЦРБ + Р_слес + Р_вспом) = 0,1 · (3 + 2 + 1) = 1 человек (мастер).

    Р_служ = 0,02 · (Р_ЦРБ + Р_слес + Р_вспом) = 0,02 · (3 + 2 + 1) = 1 человек.

    Общая площадь ремонтной базы рассчитывается в соответствии с табл. 22 по показателю общей удельной площади на единицу основного оборудования, ([1,стр. 161]).

    Площадь занимаемая оборудованием:

    S_oбop = 31 · 2 = 62 м².

    Площадь занимаемая запасными частями.

    S_{зап.частей} = 4 м².

    Общая площадь S_общ = S_обор + S_{зап.частей} = 62 + 4 = 66 м².

2.5.6 Проектирование склада заготовок

    Склад заготовок расположен внутри здания. Для достижения прямого и кратчайшего пути движения заготовок цеховые склады должны размешаться в начале технологических потоков механических цехов.

    Площадь склада определяют, исходя из необходимости  хранения определенного количества запаса металла, заготовок, полуфабрикатов. При расчете используют формулу:

    

,

    где S - площадь склада, м² ,

А = 3 – нормальное время хранения на складе грузов в календарных днях;

Q = 390 – масса металла, заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года в т.;

q = 2 · 1,2=2,4 – допустимая грузонапряженность площади склада в т/м ,

К = 0,3 - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды;

М = 253 - количество рабочих дней в году. ([1; табл. 23, с. 164]).

    

.

2.5.7 Проектирование склада готовой продукции

    Склад готовой продукции, для удобства, располагают непосредственно за контрольным отделением. Площадь склада готовых изделий рассчитывается аналогично складу заготовок:

    

,

    

    где S – площадь склада в м²;

А = 3 – нормальное время хранения на складе грузов в календарных днях;

Q = 270 – масса металла, заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года в т.;

q = 1,2 · 1,2=1,44 – допустимая грузонапряженность площади склада в т/м²;

К = 0,3 – коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и  проезды;

М = 253 – количество рабочих дней в году. ([1, табл. 23, с. 164]). 

; принимаем 9 м².

2.5.8 Проектирование склада масел и эмульсионной станции

    Для снабжения станков СОЖ в механических цехах оборудуют эмульсионную станцию и склад масел. Подача эмульсии и водных растворов от станции к станкам осуществляется либо централизованно, либо в специальной таре.

    При большом числе станков предусматривается  централизованная система подачи охлаждающей жидкости.

    Количество  жидкости, подаваемое на инструмент, принимается  по нормам суточного расхода.

    Годовой расход СОЖ:

    

,

    где q_ox – расход СОЖ на один станок в сутки ,кг;

С_п – количество станков;

253 – число рабочих дней в году.

    В целях повышения производительности будем использовать СОЖ – эмульсол.

(т/год).

      Площадь склада СОЖ  35-40м² [1, стр. 165]. Примем SСОЖ=35м². 

      Годовой расход масла:

,

      Возьмем индустриальное масло 20.

(т/год). 
 

    Площадь склада масел – 10÷20 м² [1, стр. 165] Принимаем S_м = 10 м².

    

    Эмульсионную  станцию и склад масел размещают в помещениях у наружной стены с отдельным выходом наружу.

2.5.9 Проектирование отделения по сбору и переработки стружки

    Годовое количество стружки можно определить как разность между массой заготовки  и массой готовой детали.

    

;

    

;

    

,

    

.

    Применим  наиболее эффективный способ переработки стружки брикетирование. Брикеты из стружки обычно получают цилиндрической формы: диаметром 140÷180 мм, высотой 40÷100 мм, массой 5÷8 кг.

    Витая стружка должна измельчаться. Дробление  стружки производится на станке с применением стружколомов на инструменте, либо путём использования специальной геометрии.

    Современные станки для уборки стружки оснащаются устройствами шнекового или скребкового типа. При сборе стружки ее необходимо разделять по видам и материалу.

    Транспортирование стружки от станков к сборным  бункерам осуществляется скребковым конвейером. Для более рационального использования конвейера по сбору стружки его будем располагать только у токарных, фрезерных и сверлильных станках.

    Переработка стружки может производиться  в отделении при механических цехах или в заводском цехе утилизации.

    Площадь отделения для сбора и переработки стружки можно определить в зависимости от количества производственного оборудования:

    S_стр = 75 м². [2 стр. 170] 

3. Компоновка и планировка механического цеха

    Окончательное формирование производственной системы  с завершением работ по организации  материальных, информационных и энергетических потоков происходит на последней стадии проектирования – планировочном этапе, где производится взаимное размещение всех элементов производственной системы.

    

    Формирование  производственной системы в пространстве производится в три этапа. На первом – компоновочном – этапе происходит размещение производственных подразделений, на втором – построение схемы размещения оборудования в производственных подразделениях и на третьем производится окончательное размещение всего производственного оборудования в заданном пространстве.

    Для размещения элементов производственной системы в пространстве и для выполнения планировочных решений следует в первую очередь определить конструктивные элементы здания, при реконструкции и техническом перевооружении, геометрические размеры помещений заранее известны. Современные конструкции промышленных зданий создаются из унифицированных секций с шагом колонн для средних пролетов 12 м. С целью усиления конструкций зданий шаг крайних колон равен 6 м . Ширину пролета выбирают с учетом возможности размещения в пролете кратного числа рядов оборудования – обычно от 2 до 4 рядов основного оборудования в зависимости от их габаритных размеров и варианта размещения. Применяют следующий стандартный ряд ширины пролетов L, равный 18, 24, 30 м.

    При проектировании производственных систем используют унифицированные секции, которые в плане имеют размеры 72´72 и 72´144 м, причем первый размер соответствует длине пролета, второй – ширине здания. Выбираем секцию с размерами 72´72 м. 

4. Рабочее место  фрезеровщика

    Рабочее место является основным элементом производства, от качества, работы которого зависят результаты деятельности завода. Поэтому в комплексе работ по научной организации труда в первую очередь необходимо уделять внимание улучшению рабочих мест.

    Система организации рабочего места должна соответствовать характеру производства, принятой специализации степени технической дифференциации производственных процессов и связанных с ними форм разделения и кооперации труда. Эта зависимость наиболее резко сказывается на характере оснащенности и планировки рабочих мест. В условиях единичного производства выполнение на рабочем месте большого числа разнообразных операций требует наличия всех возможных инструментов, приспособлений, а отсюда и соответствующего инвентаря для его хранения и расположения. При переходе к серийному производству и специализации производственных участков число операций выполняемых на рабочем месте сокращается, начинает применяться специализированный инструмент и приспособления и соответственно меняется планировка и оснащение рабочего места . Наиболее значительные изменения в организации рабочих мест происходят под влиянием механизации и автоматизации производства. Так, на рабочих местах автоматических и непрерывно-поточных линий никаких видов специального стационарного инвентаря, как правило, не применяется.

    Исходными данными для проектирования рабочего места являются операционная карта  и карта эскизов.

    При проектировании рабочего места необходимо соблюдать нормальный ход технологического процесса, т.е. в данном случае продумана передача обработанных деталей на конвейер и подача заготовок.

    

    Для удобства проектирования рабочего места  составим карту исходных данных:

    На  основе имеющихся данных можно спроектировать рабочее место.

Место фрезеровщика

1. Планшет для  технической документации; 2. Инструментальная тумбочка; 3. Решетка под ноги; 4. Тара под стружку; 5. Тара для деталей и заготовок. 

5. Проектирование транспортной системы 

Назначение транспортной системы состоит в следующем:

• доставка со склада грузов в требуемый момент времени к требуемому производственному участку;

• доставка, ориентирование и установка заготовок, полуфабрикатов или изделий в требуемый момент времени на требуемое основное оборудование;

• съем полуфабрикатов или готовых изделий с оборудования и последующее транспортирование их к месту назначения;

• отправка грузов в накопитель и выдача их из накопителя в требуемый момент времени;

• доставка полуфабрикатов или готовых изделий с производственных участков на склад.

В зависимости от проектного решения организации производственного процесса на транспортную систему, кроме перемещения полуфабрикатов и готовых изделий, могут быть возложены другие функции, такие, как доставка комплектов инструмента и технологической оснастки, хранение грузов, перемещение бункеров со стружкой и др.