Результаты  расчёта основного производственного оборудования, коэффициентов загрузки и среднего коэффициента загрузки, а также трудоёмкости по каждой операции сведём в таблицу 2.

  Таблица 2 – Расчёт количества станков, коэффициентов загрузки, среднего коэффициента загрузки и трудоемкости по каждой операции.

2.3 Определение количества рабочих механического цеха

2.3.1. Расчёт количества основных производственных рабочих

    К производственным рабочим механических цехов относятся: станочники, операторы  и наладчики автоматических линии, разметчики, слесари по промежуточным слесарно–сборочным работам, мойщики деталей.

    В зависимости от типа производства и  требуемой точности принимают различные  методы расчёта количества производственных рабочих цеха. В крупносерийном и  массовом производствах число рабочих  определяется по станкоёмкости обработки, т.е.

    

 [1,стр.145],

    где Т_с – станкоёмкость годового выпуска изделий в станко–часах;

          Т_с = Ф_с · С_п · К_з.ср; [1,стр.145]

     где Ф_с – действительный годовой фонд времени работы станка, часах;

       С_п – количество принятого производственного оборудования, шт;

       К_з.ср – среднего коэффициента загрузки оборудования.

     Т_с=4015·17·0,76=51874 (станко-часов)

       Ф_р – действительный годовой фонд времени работы рабочего в часах;

       Ф_р=1860(ч) [1,стр.98];

       К_р – коэффициент, учитывающий ручные работы; К_р = 1,02 – для крупносерийного и массового производств [1,стр. 148];

       К_м – коэффициент многостаночного обслуживания К_м = (1÷5).

(человек);

    Принимаем Р = 29 человека.

    При двухсменной работе нормами рекомендуется в первой смене принимать 50% всех производственных рабочих. [1,стр. 149]

    1 смена – 29 · 0,5 =14,5 человек, принимаем 15 человек;

    

    2 смена – 29 - 15 = 14 человек.

2.3.2. Определение численности вспомогательных рабочих

    К вспомогательным относятся рабочие, обслуживающие производство: наладчики, контролёры ОТК, транспортные и подсобные рабочие, рабочие по ремонту инструмента и оборудования, дежурные слесари, электрики, такелажники, рабочие и кладовщики цеховых складов, уборщики производственных помещений.

    Расчёт  количества вспомогательных рабочих  цеха может производиться по трудоёмкости планируемого объёма работ, по количеству рабочих мест или по нормам обслуживания, а также в процентном отношении от числа производственных рабочих или от количества оборудования.

    Расчёт  будем вести в процентном отношении от числа производственных рабочих. По данным ряда заводов и институтов количество вспомогательных рабочих в механических цехах составляет в серийном производстве 18÷25%, в массовом –35÷50% [1,стр.149].

    Р_всп = (0,35÷0,50) · Р = 0,40 · 29 = 11,6 человек; принимаем 12 человек.

    В первую смену 6 человек. Состав: 3 наладчиков, 1 контролер ОТК, 2 транспортных рабочих.

    Во  вторую смену 6 человека. Состав: 3 наладчиков, 1 контролер ОТК, 2 транспортных рабочих.

2.3.3. Определение численности инженерно–технических работников

    К категории ИТР относятся работники, выполняющие обязанности, связанные  с техническим руководством производства и занимающие должности, для которых  требуется квалификация инженера или  техника: начальники и их заместители в цехах, технологи, конструкторы, начальники участков, мастера, начальники лабораторий и их заместители, механики, энергетики, лаборанты.

    Количество  ИТР при двух сменной работе рассчитывается в процентах от основных и вспомогательных рабочих цеха. В серийном и смешанном производстве с преобладанием поточных линий ИТР составляют 10÷7% от числа основных рабочих [1,стр. 150].

    Р_ИТР = (0,07÷0,1) · (Р + Р_всп) = 0,08 · (29 + 12) = 3,28 (чел), принимаем 4 человека

    В первую смену 70% – 3 человека. Состав: начальник цеха, старший мастер, мастер.

    Во  вторую смену 30% – 1 человек. Состав: мастер.

    Указанные проценты не учитывают ИТР ремонтной  базы и группы цехового механика, мастерской по ремонту оснастки, заточного отделения  и мастерской энергетика, а также ИТР ОТК.

2.3.4. Определение численности служащих и МОП

    К категории служащих относится персонал, выполняющий работу отчетности, снабжения: бухгалтеры, кассиры, копировщики, секретари, заведующие складами.

    К категории МОП относятся уборщики служебных и бытовых помещений, дворники, гардеробщики.

    Число служащих – 4÷15 человек. Принимаем Р_сл = 4 человека [1,стр. 150].

    В первую смену 3 человека. Состав: 1 бухгалтер, 1 кассир, 1 заведующий складами.

    Во  вторую смену 1 человек. Состав: 1 заведующий складами.

    Число МОП – 3÷12 человек. Принимаем Р_МОП = 5 человек [1,стр. 150].

    В первую смену 3 человека. Состав: 2 уборщика служебных и бытовых помещений, 1 гардеробщик.

    Во  вторую смену 2 человека. Состав: 1 уборщик служебных и бытовых помещений, 1 гардеробщик.

2.3.5. Определение численности контролеров

    Число контролеров обычно берётся равным 7% от числа станочников[1, стр. 150]. Рконт=0,07 · 29 = 3 человека. В первую смену 2 человека. Во вторую смену 1 человек.

    Число ИТР ОТК принимается равным 1% от числа станочников.

    Р_ИТРОТК= 0,01 · 29 = 0,29 человек; принимаем 1 человек. 

2.4 Грузооборот и площадь цеха 

    При определении грузооборота цеха рассчитывается количество основных и вспомогательных материалов, заготовок и количество отходов производства.

    Основные  материалы – материалы, предназначенные для изготовления деталей в соответствии с программой. В нашем случае это круглый прокат из Стали 45.

    К вспомогательным материалам относятся  смазочные материалы, обтирочные материалы. Вспомогательные материалы в  грузообороте цеха в основном не учитывают, их учитывают при проектировании общезаводского складского хозяйства. Потребность во вспомогательных материалах определяется по нормам расхода на один станок или на одного рабочего.

    Потребность в СОЖ определяется по нормам расхода на инструмент в м/мин, для масел – на один станок. Отходы производства определяются по разности между массой заготовки и массой готовой детали, либо в процентном отношении от массы готовой детали.

    Количество  штампованных заготовок: Qз=mз·Д/1000;

    где mз – масса штампованной заготовки,

    Д – количество деталей в  год,

    Qз=1,3·300000/1000=390 (т).

    Количество  обработанных деталей: Qд=mд·Д/1000;

    где mд – масса детали,

    Qд=0,9·300000/1000=270 (т).

    Количество  отходов: Qо=(mз-mд)·Д/1000;

    Qо=(1,3-0,9)·300000/1000=120 (т).

Расчет  грузооборота оформим в виде таблицы 3  

    Таблица 3 – Грузооборот цеха.

    Общая удельная площадь на один станок представляет собой частное деления всей площади  цеха (т.е. суммы производственной и  вспомогательной площади) на число  станков, расположенных на производственной площади. Удельная производственная площадь обычно составляет: для малых станков 10÷12 м², средних – 15÷25 м², крупных – 25÷70 м², особо крупных – 70÷200 м² на один станок. [1,стр.152]

    S_общ = S_уд · С_общ = 25 · 17 = 425 м².

2.5 Проектирование вспомогательных отделений

    В состав вспомогательных отделений входят: инструментальная служба цеха, которая включает заточное отделение, отделение ремонта инструментов и оснастки, инструментально–раздаточные кладовые (ИРК), склады приспособлений и абразивов, контрольные пункты и отделения, цеховая ремонтная база, склады, отделение для приготовления и раздачи СОЖ, отделение для сбора и переработки стружки.