Федеральное агентство по образованию

    Бийский технологический институт (филиал)

    Государственного  образовательного учреждения

    высшего профессионального образования

    «Алтайский  государственный технический университет 

    им. И.И. Ползунова» 
 
 
 
 
 

    Кафедра МРСиИ 
 
 
 
 
 

Расчетно–графическая работа по курсу: «Проектирование машиностроительного производства» 
 
 
 
 
 
 
 

Выполнил ст. гр. ТМ – 41

                                                                                                                Никулин А.А.

Проверил: Рыжиков В.В. 
 
 
 
 
 
 
 

Бийск 2008г.

Содержание:

 

Введение…………………………………………………………………………...3

Задание…………………………………………………………………………….3

1.Анализ технологического процесса и составление карты исходных данных3

2.Проектирование основной производственной площадки……………………4

  2.1Определение типа производства…………………………………………...4

  2.2Определение количества основного производственного оборудования.5

  2.3Определение количества рабочих механического цеха………………...7

    2.3.1Расчёт количества основных производственных рабочих………….7

    2.3.2Определение численности вспомогательных рабочих……………....8

    2.3.3Определение численности инженерно–технических работников…..8

    2.3.4 Определение численности служащих и МОП………………………9

    2.3.5 Определение численности контролеров……………………………..9

    2.4Грузооборот и площадь цеха………………………………………………9

    2.5Проектирование вспомогательных отделений……………...…………...10

      2.5.1Проектирование заточных отделений……………………………….11

      2.5.2Проектирование отделения ремонта инструмента и оснастки…….13

      2.5.3Проектирование инструментально-раздаточной кладовой………...14

      2.5.4Проектирование контрольного отделения……………………….….15

      2.5.5Проектирование цеховой ремонтной базы (ЦРБ)……………….….15

      2.5.6Проектирование склада заготовок………………………….………..16

      2.5.7Проектирование склада готовой продукции………………………...16

      2.5.8.Проектирование склада масел и эмульсионной станции………….17

      2.5.9.Проектирование отделения для сбора и переработки стружки…...17

3. Компоновка и планировка цеха ………………………………………...…...18

4. Рабочее место фрезеровщика ………………………………………...……...19

5. Проектирование транспортной системы…………………………………….20

Список литературы………………………………………………………………22 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение

     Широкое развитие промышленности требует качественного  и систематизированного проектирования и строительства производственных площадей и грамотного расположения оборудования. Это необходимо для повышения производительности, экономичности и улучшения условий труда. Одной из основных задач проектирования цехов является обеспечение того, чтобы ко времени ввода в действие они оказались технически передовыми, имели высокие показатели по производительности труда, себестоимости и качеству продукции и отвечали современным требованиям по условиям труда. Поэтому проектирование должно вестись на основе максимального учёта новейших достижений науки и техники в данной отрасли производства, с учетом применения в проектируемом цехе наиболее прогрессивных технологических процессов, высокопроизводительного оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, а также новейших форм организации производства и управления с применением автоматизированных систем.

     Повышение производительности труда и рентабельности механосборочного производства достигается, в частности, уменьшением объемов  механической обработки на основе применения качественных и точных заготовок, полученных прогрессивными методами. 
 

Задание

Спроектировать  участок механической обработки  вал тормоза.

     Годовая программа 300000 шт./год.

     Масса детали 900 г.

     Масса заготовки 1300 г.

     Материл детали: Сталь 45.

     Исходными данными для проектирования металлорежущего  цеха является технологический процесс  обработки детали.  

     1. Анализ технологического процесса и составление карты исходных данных.

   Анализ  технологического процесса необходим  для определения габаритов рабочего пространства станка, систем управления, а также схем удаления отходов, определения типа привода приспособлений. Из технологического процесса необходимо узнать об используемом режущем инструменте, виде смазочно-охлаждающей жидкости и применяемых в оборудовании маслах. Эти данные необходимы при проектировании заточного отделения, склада СОЖ и масел.

   По  имеющейся технологии был изучен технологический процесс и составлена карта исходных данных:

 

2. Расчет основной  производственной  площадки

2.1 Определение типа производства

    К основным определяющим признакам механических цехов относятся: характер (тип) производства, количество установленных станков и максимальная масса обрабатываемой детали.

    Цеха, в зависимости от величины производственной программы и вида продукции, бывают следующих типов: единичного, мелкосерийного, среднесерийного, крупносерийного и массового производства.

    Показателями  для определения типа производства служат такт выпуска изделий и коэффициент серийности.

    Величина  такта выпуска изделий определяется по формуле:

 мин/шт. [1стр. 124]

где Ф_с – действительный годовой фонд времени работы станка в часах;

    Ф_с = 4015(ч); [1стр.98]

    Д – годовой выпуск деталей в шт. Д = 300000 шт.

   

 мин/шт.

    Коэффициент серийности характеризует количество различных операций, закреплённых за одним станком:

; [1,стр. 124]

    где Т_шт.ср. – среднее штучное время по операциям обработки детали. 

    

     мин.

      - производство массовое. [1,стр. 124]

2.2 Определение количества основного производственного оборудования

    Производственным  оборудованием механического цеха в основном является металлорежущие станки, поэтому при проектировании цеха производится расчёт главным образом количества металлорежущих станков. Оборудование других производственных отделений и дополнительное производственное оборудование (настольные станки и прессы, точила и др.) обычно не рассчитывается, а выбирается комплектно. Количество металлорежущих станков, в зависимости от типа производства, стадии проектирования и требуемой точности расчёт может вестись точно или укрупнено.

    Т.к. производство массовое, то проектные расчеты будем вести для двухсменного режима работы точным способом, когда трудоёмкость определяется по подробно разработанному технологическому процессу. Т.о. расчёт будем вести для каждой операции. [1,стр. 139]

    Потребное количество станков определяется по формуле:

    

 [1, стр. 138]

    где С_р – расчётное число станков данного типоразмера;

       Т_к – трудоёмкость обработки годового количества всех деталей на                   станках данного типоразмера в станко - часах;

       

          – действительный годовой фонд времени работы станка в часах.

       Трудоёмкость  обработки Т_к определяется по данным технологического процесса и рассчитывается для каждой операции по формуле:

       

, ч; [1, стр.138]

    где Т_шт – штучное время обработки на данной операции, мин;

       Д – годовой выпуск деталей, шт.

    010: (станко–часов);

    020: (станко–часов);

    030: (станко–часов);

    040: (станко–часов);

    050: (станко–часов);

    060: (станко–часов);

    080: (станко–часов); 

010:   Сn=2;

020:   Сn=2;

030:      Сn=2;

040:   Сn=6;

050: Сn=2;

060:    Сn=1;

080:    Сn=2; 

      Определяем коэффициент загрузки станков:

; [1, стр.138]

010: Кз=0,78;

020: Кз=0,81;

030: Кз=0,64;

040: Кз=0,85;

050: Кз=0,67;

060: Кз=0,86;

080: Кз=0,61; 
 
 

Средний коэффициент загрузки:

 [1, стр.138]

      ; Результаты расчётов следует признать удовлетворительными, т.к. средний коэффициент загрузки станков линии не ниже 0,65÷0,75.