Сварка в химической промышленности

Автор: Пользователь скрыл имя, 26 Февраля 2013 в 12:05, реферат

Описание работы

Стандарт устанавливает основные требования к технологии сварки и предназначен для использования при проектировании, изготовлении, эксплуатации и ремонте химического оборудования и разработке технологических процессов сварки.
Применение способов сварки и сварочных материалов, не предусмотренных настоящим стандартом, а также изменение ограничений и условий применения сварочных материалов допускается по отраслевой и нормативной документации, утвержденной в установленном порядке или по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией по применению данного конструкционного материала в химическом машиностроении.

Скачать полностью (4.05 Мб) Сколько стоит заказать работу?
Работа содержит 1 файл

сварка.doc

— 6.52 Мб (Скачать)

5.1.9. При многослойной сварке  каждый проход выполняют после  охлаждения предыдущего до температуры  ниже 100°С и тщательной его  зачистки.

5.1.10. Швы, обращенные к агрессивной среде, для повышения их коррозионной стойкости во всех возможных случаях, рекомендуется выполнять в последнюю очередь или за один проход.

При отсутствии такой возможности (односторонняя сварка сосудов малого диаметра и др. ) следует принимать все возможные меры для уменьшения нагрева металла первого слоя шва последующими: охлаждение или наполнение сосуда водой, применение медных массивных подкладок, обдув воздухом, повышение скорости сварки, снижение силы тока, уменьшение диаметра электрода, сварка без поперечных колебаний.

5.1.11. Для предотвращения горячих  трещин, особенно в сварных соединениях  сталей с чистоаустенитной структурой (без δ-феррита) большой толщины  (10 мм и более), рекомендуется следующее:

– ручную дуговую и аргонодуговую  сварку как плавящимся, так и неплавящимся электродом выполнять при минимальной длине дуги, без поперечных колебаний усиленными валиками;

– автоматическую сварку под флюсом производят на пониженных скоростях  с минимальным числом проходов;

– кратеры швов должны быть тщательно  заплавлены до получения выпуклого мениска или вышлифованы; выводить кратеры на основной металл запрещается;

– в случае вынужденного обрыва дуги до ее повторного возбуждения необходимо убедиться в отсутствии горячей  кратерной трещины; при наличии  трещины кратер удалить механическим способом;

– сварщики, допущенные к сварке сталей с полностью аустенитной структурой, должны быть обучены приемам борьбы с горячими трещинами;

– при проектировании сварных конструкций  сталей с полностью аустенитной  структурой необходимо во всех возможных случаях заменять угловые и тавровые соединения стыковыми;

– применять комбинированный способ сварки соединений большой толщины, при котором внутренние и внешние, не соприкасающиеся с агрессивной  средой, слои шва выполняются электродами, обеспечивающими меньшую коррозионную стойкость, но повышенную стойкость металла шва против горячих трещин (в т.ч. и за счет наличия ферритной фазы); при этом толщина слоя, обращенного к коррозионной среде, равноценного по коррозионной стойкости основному металлу, должна быть не менее  
3 мм.

5.1.12. При сварке легко деформируемых  конструкций в незакрепленном  состоянии следует принимать  технологические меры для предотвращения  значительных деформаций: обратноступенчатый  порядок сварки, поочередное выполнение  слоев сварного шва с разных сторон и т.п.

5.2. Ручная дуговая  сварка.

5.2.1. Конструктивные элементы подготовленных  кромок и размеры сварных швов  должны соответствовать ГОСТ 5264. ГОСТ 11634. для труб - ГОСТ 16037 или другой  действующей нормативной документации  и чертежам. Применение других типов сварных швов, удовлетворяющих требованиям ОСТ 26 291, допускается по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией в соответствии с приложением 2 ПБ 10-115.

5.2.2. В зависимости от марок  стали и требований, предъявляемых к изделиям, сварку и прихватку выполнять электродами, указанными в табл. 20.

 

Таблица 20. Электроды для сварки коррозионно-стойких сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов

 

Марка стали

Требования  по стойкости против межкристаллитной коррозии

Нет

Есть

Тип электрода по

ГОСТ 10052

Марка электрода

Температура стенки

Тип электрода  по ГОСТ 10052 (марка. ТУ)

Марка электрода

Температура стенки

12X18Н91 12Х18Н10Т 08Х18Н10Т  12Х18Н9ТЛ 08Х18Н12Б 12Х18Н12Т

Э-04Х20Н9

АНВ-32

ОЗЛ-36

До 450°С

Э-08Х20Н9Г2Б

ЦЛ-11

ЗИФ-9

До 450°С. при этом от 350°С до 450°С после стабилизирующего отжига

 

Э-07Х20Н9

ОЗЛ-8

АНВ-29

До610°С

Э-08Х19Н10Г2Б

ЦТ-15

До 610°С. свыше 350°С после  стабилизирующего отжига

08Х18Н10

Э-4Х20Н9

Э-7Х20Н9

АНВ-32

ОЗЛ-36

ОЗЛ-8

ОЗЛ-12

До 610°С

Э-04Х20Н9

АНВ-32

ОЗЛ-36

До 350°Сс предварительным  подтверждением стойкости против межкристаллитной коррозии

03Х18Н11

02Х18Н11

Э-02Х21Н10Г2

АНВ-34

ОЗЛ-22

До 450°С

Э-02Х21Н10Г2

АНВ-34

ОЗЛ-22

До 350°С

Э-02Х19Н9Б

АНВ-13

Э-02Х19Н9Б

АНВ-13

До 450°С

03Х19АГЗН10

Э-02Х19Н9Б

АНВ-13

До 450°С

Э-02Х19Н9Б

АНВ-13

До350°С

10Х14П4Н4Т

Э-03Х15Н9АГ4

АНВ-24

До 500°С

Э-08Х20Н9Г2Б

ЦЛ-11

До 350°С

Э-10Х20Н9Г6С

ЗИФ-1

Э-04Х20Н9

АНВ-32 ОЗЛ-36

10Х17Н13М2Т

10Х17Н13МЗТ

12Х18Н12МЗТЛ

08Х17Н13М2Т

Э-07Х19Н11ШГ2Ф

ЭА-400/10У

До 450°С

Э-07Х19Н11МЗГ2Ф

ЭА-400/10У

До 350°С

Э-02Х20Н14Г2М2

ОЗЛ-20

До 450°С свыше 450°С до 700°С при условии содержания ферритной  фазы не более 6%

Э-02Х19Н18Г5АМЗ

АНВ-17

Э-09Х19Н10Г2М2Б

НЖ-13

АНВ-36

Э-09Х19Н11ГЗМ2Ф

К'ТИ-5

08Х17Н15МЗТ

-

-

-

Э-02Х19Н18Г5АМЗ

АНВ-17

До 350°С

03Х17Н14МЗ

  

-

-

04Х23Н27МЗДЗГ2Б ТУ 14-4-715

ОЗЛ-17У

До 350°С

03Х24Н25МЗАГЗД ТУ ИЭС  375

АНВ-37

03Х21Н21М4ГБ

-

-

-

03Х24Н25МЗАГЗ 

ТУ ИЭС 376 04Х23Н27МЗДЗГ2Б  ТУ 14-4-715

АНВ-38 ОЗЛ-17У

До 350°С

20Х23Н18

Э-1ОХ25Н13Г2

ЗИО-8

ОЗЛ-6

ЦЛ-25

До 1000°С

-

-

-

08Х22Н6Т

08Х18Г8Н2Т

Э-04Х20Н9

ОЗЛ-36

АНВ-32

До 300°С

Э-08Х20Н9Г2Б

ЦЛ-11

Л38М

ЗИФ-9

До 300°С

Э-07Х20Н9

ОЗЛ-8

ОЗЛ-14

Э-08Х19Н10Г2Б

ЦТ-15

08Х22Н7Г2Б

ТУ 1273-088-00187197

ОЗЛ-40

08X211I6M2T

Э-02Х20Н14Г2М2

ОЗЛ-20

До 300°С

Э-09Х19Н10Г2М2Б

НЖ-13 АНВ-36

До 300°С

Э-07Х20Н9

ОЗЛ-8

ОЗЛ-14

Э-07Х19Н11МЗГ2Ф

ЭА-400/10У ЭА-400/10Т

10Х20Н7М2Г2Б 

ТУ 1273-088-00187197

ОЗЛ-41

15X1811I2C4T1O

-

-

-

Э-10Х17Н13С4

ОЗЛ-3

До 200°С

02Х8Н22С6

-

-

-

03Х17Н14С5 ТУ 14-4-579

ОЗЛ-24

До 120°С

ПРИМЕЧАНИЕ:

1. Без индекса «Э»  указаны типы электродов, не предусмотренные  ГОСТ 10052.

2. По разрешению главного  сварщика предприятия допускается  применять электроды, предназначенные  для сварки соединений, обладающих стойкостью против межкристаллитной коррозии, для сварки соединений, к которым не предъявляются требования по стойкости против межкристаллитной коррозии.


 

5.2.3. Режим сварки рекомендуется  выбирать с учетом данных табл. 21 и паспортных данных электродов.

5.2.4. При отсутствии таких данных  рекомендуется установить режим  пробной сваркой по характеристикам  плавления электрода и формирования  шва (ГОСТ 9466).

Таблица 21. Режимы сварки

 

Диаметр электрода, мм

Сварочный ток, А, при положении шва

нижнем

вертикальном

потолочном

3

70-100

70-80

70-80

4

120-150

100-120

100-100

5

150-180

130-150

-


 

 

5.2.5. Диаметр сварочного электрода  принимают согласно указаниям  табл. 22.

 

Таблица 22. Диаметры электродов

 

Толщина металла, мм

Разделка кромок

Порядковый  номер слоя шва (прохода)

Диаметр электрода, мм

2

Без разделки

1

3

3

3-20

Односторонняя

1

2,3

4 и последующие

3

3-4

4-5

14 и более

Двусторонняя

1

3-4

20 и более

Односторонняя с криволинейным  скосом кромок

 

2 и последующие

 

4-5

ПРИМЕЧАНИЕ:

При толщине металла  менее 3 мм, а также для обеспечения  полного проплавления в первом слое односторонних швов большой толщины  ручную дуговую сварку рекомендуется  заменять аргонодуговой сваркой


 

 

5.2.6. Сварку высоколегированных  коррозионностойких сталей выполняют на постоянном токе обратной полярности (плюс на электроде).

5.3. Автоматическая и  полуавтоматическая сварка под  слоем флюса

5.3.1. Конструктивные элементы подготовленных  кромок и размеры сварных швов  должны соответствовать ГОСТ 8713. ГОСТ 11533 или другой действующей нормативной документации и чертежам. Применение других типов сварных швов, удовлетворяющих требованиям ОСТ 26 291, допускается по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией в соответствии с приложением 2 ПБ 10-115.

При выборе типов швов сварных соединений корпусных элементов сосудов  и аппаратов рекомендуется пользоваться указаниями табл. 22.

5.3.2. В зависимости от требований, предъявляемых к сварным соединениям,  применяют сварочные проволоки  и флюсы, указанные в табл. 23.

5.3.3. С целью предотвращения охрупчивания  металла шва сварочные материалы,  предназначенные для выполнения  сварных соединений, эксплуатирующихся  при температуре выше 350°С. должны  обеспечивать в металле шва  или наплавки содержание ферритной фазы согласно табл. 24.

При заказе сварочной проволоки  для указанных целей необходимо регламентировать содержание в ней  ферритной фазы в соответствии с  указаниями  
ГОСТ 2246.

 

Таблица 23. Марки сварочной проволоки и флюсов для автоматической и полуавтоматической сварки коррозионно-стойких сталей.

 

Марка стали

Наличие требований по стойкости против межкристаллитной коррозии

Нет

Есть

Марка проволоки  обозначение стандарта или технических  условий

Марка флюса, обозначение  стандарта или технических

условий

Условия применения

Марка проволоки, обозначение стандарта или технических  условий

Марка фтюса, обозначение  стандарта или технических условий

Условия применения

12Х18Н9Т 12Х18Н10Т 08Х18Н10Т

Св-06Х19Н9Т 

Св-04Х19Н9

Св-01Х19Н9

ГОСТ 2246

АН-26С ГОСТ 9087

До610°С

Св-07Х18Н9ТЮ.

Св-05Х20Н9ФБС

ГОСТ 2246

АН-26С

ГОСТ 9087

До610°С при этом от 350°С до 610°С после стабилизирующего отжига

Св-08Х20Н9С2БТЮ

ТУ 14-1-4981

До 350°С

08Х18Н12Б

Св-07Х18Н9ТЮ

Св-05Х20Н9ФБС

АН-26С ГОСТ 9087

До 610°С

Св-05Х20Н9ФБС ГОСТ 2246

АН-26С ГОСТ 9087

До 350°С

Свыше 350°С до 610°С после  стабилизирующего отжига

03Х18Н11 02X18H11

-

-

-

Св-01Х18Н10

ТУ 14-1-2795

Св-01Х19Н9

ГОСТ 2246

АН-18

ГОСТ 9087

До 450°С

10Х14П4Н4Т

Св-05Х15Н9Г6ЛМ

ТУ 14-1-1595

АН-26С ГОСТ 9087

До 500°С

-

-

-

10Х17Н13М2Т 10Х17Н13МЗТ  08Х17Н13М2Т

Св-06Х19Н10МЗТ 

Св-04Х19Н11МЗ

ГОСТ 2246

АН-26С ГОСТ 9087. 48-ОФ-6 ОСТ 5 9206

-

Св-06Х20Н11МЗТБ

Св-08Х19Н10МЗБ

ГОСТ 2246

АН-26С ГОСТ 9087. 48-ОФ-6 ОСТ 5 9206

До 350°С

08Х17Н15МЗТ

Св-06Х19Н10М3Т 

Св-04Х19Н11М3

Св-01Х19Н18Г10АМ4

ГОСТ 2246

АН-26С ГОСТ 9087. 48-ОФ-6 ОСТ 5 9206

-

Св-06Х20Н11МЗТБ

Св-08Х19Н10МЗБ ГОСТ 2246

АН-26С ГОСТ 9087. 48-ОФ-6 ОСТ 5 9206

03Х17Н14МЗ

  

-

-

Св-01Х17Н14М2

ТУ 14-1-2795

Св-01Х19Н18Г10АМ4

ТУ 14-1-4981

АН-18

ГОСТ 9087

До 350°С

03Х21Н21М4ГБ

  

-

-

Св-01Х23Н28МЗДЗТ

ГОСТ 2246

08Х22Н6Т 08Х18Г8Н2Т

Св-04Х19Н9

Св-06Х19Н9Т

ГОСТ 2246

АН-26С ГОСТ 9087

До 300°С

СВ-06Х21Н7БТ

(ЭП-500)

ТУ 14-1-4981:

Св-07Х18Н9ТЮ:

Св-05Х20Н9ФБС

ГОСТ 2246

Св-08Х20Н9С2БТЮ

ТУ 14-1-4981

А11-26С ГОСТ 9087: 48-ОФ-6 ОСТ 5.9206

До 300°С

08Х21Н6М2Т

Св-04Х19Н11МЗ

Св-06Х19Н10МЗТ 

ГОСТ 2246

АН-26С ГОСТ 9087 48-ОФ-6 ОСТ 5.9206

Св-08Х19Н10МЗБ:

Св-06Х20Н11МЗТБ

ГОСТ 2246;

Св-0ЗХ24Н6АМЗ 

ТУ 14-1-4372

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. Применение сварных  соединений из сталей марок  10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13МЗТ, 08Х17Н13М2Т при температуре выше +600сС должно быть согласовано со специализированной научно-исследовательской организацией.

2. Для сварки металла  толщиной более 30 мм с требованиями  стойкости против межкристаллитной  коррозии срединные слои выполнять проволокой, предназначенной для сварки без требований стойкости против межкристаллитной коррозии, из-за возможности получения горячих трещин в процессе сварки высоколегированными проволоками.


 

 

 

 

 

Таблица 24. Допускаемое содержание ферритной фазы в металле шва или наплавленном металле

 

Марка сварочной  проволоки

Температура эксплуатации соединения, °С

Содержание  ферритной фазы, %, не более

Св-07Х18Н9ТЮ

Св-07Х19Н10Б

Св-07Х25Н13

Св-07Х25Н12ТЮ

Св-04Х19Н11МЗ

Св-06Х19Н10МЗБ

Св-08Х19Н10МЗБ

Св-06Х19Н10МЗТ

Св-06Х19Н10МЗТБ

до 350

не ограничивается

свыше 350 до 450

10

свыше 500 до 550

8

свыше 550

6

Св-05Х20Н9ФБС

Св-08Х20Н9С2БТЮ

до 350

не ограничивается

свыше 350 до 450

10

свыше 450 до 550

6

свыше 550

4

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. Контроль ферритной  фазы сварочных проволок, рекомендуемых настоящим разделом стандарта и не перечисленных в таблице, следует определять при наличии указаний в проекте или технических условиях на сосуд (сборочную единицу).

2. В зависимости от  ответственности конструкций, температурных условий эксплуатации и предусмотренных мер по предотвращению последствий охрупчивания сварных соединений (проявляющегося в основном при снижении температуры) и технически обоснованных случаях допускается более высокое содержание ферритной фазы, в частности для сварных швов ненагруженных внутренних устройств.


 

 

 

5.3.4. Для прихватки деталей при  сборке применять электроды, указанные  в табл. 19. Допускается выполнение  прихватки аргонодуговой сваркой  сварочными материалами, указанными  в табл. 27.

5.3.5. Перед началом сварки необходимо удалить конец окисленной сварочной проволоки.

5.3.6. Режимы автоматической и  полуавтоматической сварки под  слоем флюса приведены в табл. 25 и 26.

Примечание.

Приведенные режимы сварки можно скорректировать в зависимости  от типа соединения, наличия разделки кромок, качества сборки, наличия или отсутствия подкладки, положения шва в пространстве и т.д.

Таблица 25. Режимы автоматической сварки под флюсом коррозионно-стойких сталей

Информация о работе Сварка в химической промышленности