Автор: Пользователь скрыл имя, 21 Ноября 2011 в 20:48, курсовая работа
За формою та конструкції фасонні різці поділяють на круглі (дискові), призматичні і стрижневі, за положенням щодо оброблюваної заготовки в процесі різання - на радіальні і тангенціальні. Призматичні різці відрізняються від стрижневих кращими ріжучими властивостями і більш високою точністю обробки. Круглі різці більш технологічні у виготовленні і допускають більше число заточок. Ці різці мають кільцеві і гвинтові утворюючі. Матеріалом для круглих фасонних різців служить переважно швидкоріжуча сталь. Для економії швидкорізальної сталі призматичні різці можуть бути виконані зварними. Різці з пластинами з твердих сплавів застосовують відносно рідко через значні труднощі шліфування їх профілю і меншого допустимого числа заточок порівняно з різцями зі швидкорізальної сталі.
Вступ ……..………………………………………………………………………………………..…………………
1. Проектування круглого фасонного різця …. ………………………………..……..
1.1 Графічний метод ……….…………………………………………………………………………..…….
1.2 Аналітичний метод ……………………………………………………………………………….….
2. Розрахунок і проектування круглої протяжки ………………..……………….. .
Література ………………………………………………………………………………………………………….
Міністерство освіти і науки, молоді та спорту України
з
дисципліни
„Проектування
різального інструменту”
Виконав
студент
гр. ІМ-081
Аванесов Є.В.
Перевірив
професор
Чернігів 2011
ЗМІСТ
Вступ
……..……………………………………………………………………
1. Проектування круглого фасонного різця …. ………………………………..……..
1.1
Графічний метод ……….……………………………………………………………………
1.2
Аналітичний метод
………………………………………………………………………………
2. Розрахунок і проектування круглої протяжки ………………..……………….. .
Література
………………………………………………………………………………
ВСТУП
За
формою та конструкції
фасонні різці
поділяють на круглі (дискові),
призматичні і
стрижневі, за положенням
щодо оброблюваної заготовки
в процесі різання -
на радіальні і
тангенціальні. Призматичні
різці відрізняються
від стрижневих кращими
ріжучими властивостями
і більш високою точністю
обробки. Круглі різці
більш технологічні
у виготовленні і допускають
більше число заточок.
Ці різці мають кільцеві
і гвинтові утворюючі.
Матеріалом для круглих
фасонних різців служить
переважно швидкоріжуча
сталь. Для економії
швидкорізальної сталі
призматичні різці можуть
бути виконані зварними.
Різці з пластинами
з твердих сплавів застосовують
відносно рідко через
значні труднощі шліфування
їх профілю і меншого
допустимого числа заточок
порівняно з різцями
зі швидкорізальної
сталі.
Для
закріплення круглих
фасонних різців в
державка у торцевих
поверхонь цих
різців передбачано
рифлення, отвори під
штифт або пази на торці
(круглі фасонні різці
закріплюють також затягуванням (силою
тертя)).
Конструктивні
і габаритні розміри
фасонних різців можна
вибирати залежно
від найбільшої глибини
профілю фасонної
деталі, що виготовляється.
Геометричні
параметри ріжучої
частини фасонних
різців залежать від
матеріалу заготовки
і подачі. Кути γ і α залежать
від заточування передньої
поверхні різця і його
установки щодо центру
заготовки на величину h.
Що
стосується протяжок,
то їх розрізняють для
внутрішнього (для обробки
отворів) і зовнішнього
протягування.
Для
обробки отворів
простягуванням заготовку
зазвичай попередньо
свердлять або зенкерують.
Протягують також попередньо
не оброблені заготовки.
У більшості випадків
після протягування
поверхні подальшій
обробці не підлягають,
так як після обробки
забезпечується 7..9-ий
квалітети, а параметри
шорсткості обробленої
поверхні досягають Ra = 2,5..0,2
мкм.
Матеріалом для протяжок служить легована сталь ХВГ або швидкорізальні сталі Р9К5, Р6М5, Р9 і Р18. При застосуванні швидкорізальних сталей використовують зварну конструкцію, причому хвостовик виконують зі сталі 45Х і сталей інших марок. Протяжки, оснащені пластинами з твердого сплаву, не отримали широкого поширення через складність виготовлення.
1. Проектування круглого фасонного різця
Завдання:
Спроектувати круглий
фасонний різець по
заданому профілю виробу (рисунок 1).
Заготовка діаметром
D із сталі А20 обробляється
з підготовкою по наступному
відрізку.
Вихідні данні: D = 20 мм, d1 = 13,64 мм, d2 = 19 мм, d3 = 15 мм, l1 = 10 мм, l2 = 12 мм, l3 = 15 мм, l4 = 30 мм, R = 20 мм
Рисунок 1 – Профіль виробу
1.1
Графічний метод
1.1.1 Передні та задні кути визначаємо за допомогою довідника [1, с.104, табл.47], для сталей з твердістю НВ = 150¸235 і межею міцності σв = 500¸800 МПа:
– передній кут γ =20˚;
– задній кут α = 12˚.
1.1.2 Будуємо профіль заготовки, для чого проводимо вісь ОО, від якої відкладаємо відповідні розміри профілю заготовки, і будуємо в лівому нижньому куті кресленика повний профіль заготовки.
1.1.3 Проектуємо точки 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 і 9 профілю заготовки на горизонтальну вісь, яка проходить через центр заготовки О і отримаємо точки 1', 2', 3', 4', 5', 6', 7', 8', 9'.
1.1.4 З центра О проводимо кола відповідними радіусами і т.д., в результаті чого отримаємо проекцію заготовки на площину, перпендикулярну до вісі заготовки.
1.1.5 Визначаємо зовнішній діаметр різця. З центра заготовки О проводимо два кола радіусами, один з яких дорівнює найбільшому, а інший найменшому радіусам заготовки. Через точку 1' під кутом γ до вісі ОО1 проводимо лінію (слід) передньої поверхні різця. Таким же чином з точки 1' проводимо лінію під кутом α.
На відстані К = 7 мм від точки 1' проводимо лінію ВВ1, перпендикулярну до лінії ОО1. Відстань К – мінімальна відстань, необхідна для відводу стружки від передньої поверхні різця, вибираємо на 3-10 мм більше максимальної глибини заготовки [1, с.103, табл.46]. З точки В, в якій лінія ВВ1 перетинається з передньою поверхнею, проводимо лінію, яка ділить кут ω навпіл. Точка перетину цієї лінії і лінії, яка йде під кутом α, буде шуканою точкою О2 – центром різця, що дозволить визначити його центр.
1.1.6 Визначаємо номінальний діаметр, габаритні і конструктивні розміри різця згідно [1, с.103, табл.46] d =10мм, bmax=7мм, r=1мм, tmax=3,68мм
1.1.7 На лінії А1В (слід передньої поверхні різця) відмічаємо точки А1, А2, А3 і т.д. отримані в результаті перетину її відповідними радіусами кіл поверхні заготовки.
1.1.8 З’єднавши точки А1 , А2 , А3 і т.д. з центром різця О2, отримаємо відповідні радіуси різця R1 , R2 , R3 і т.д.
1.1.9 Будуємо профіль фасонного різця в радіальному перетині:
а) Проводимо лінію ММ;
б) Відкладаємо від неї осьові розміри l1, l2, l3, l4, які відповідають осьовим розмірам заготовки, що обробляється;
в) Проектуючи точки перетину кіл радіусів R1, R2, R3 і т.д. з лінією О2О3, яка проходить через центр різця, на лінію, паралельну лінії ММ, отримаємо профіль фасонного різця в радіальному перетині ( точки 1'', 2'', 3'', 4'' і т.д.).
1.1.10 Побудова шаблона і контршаблона для контролю фасонного профілю різця зводиться до визначення різниці радіусів всіх вузлових точок відносно вузлової контурної точки 1'': Р2 = R1 − R2 і т.д.
Шлях
побудови вказаний на
рисунку 2.
Рисунок 2 – Графічна побудова профілю круглого фасонного різця
1.2
Аналітичний метод
1.2.1 Передні та задні кути визначаємо за допомогою довідника [1, с.104, табл.47]:
– передній кут γ =20˚;
– задній кут α = 12˚.
1.2.2 Розміри додаткових ріжучих кромок під відрізання та підрізання приймаємо згідно [1, с.105]:
– ширина додаткової зміцнюючої різальної кромки, а = 3 мм;
– ширина кінцевої різальної кромки, с = 0 мм;
– кут кінцевої різальної кромки, ;
– висота різальної кромки під відрізання, t = 3 мм;
– ширина різальної кромки під відрізання, b = 4 мм;
– перекриття різальної кромки під відрізання, b1 = 1мм;
– кут різальної кромки під відрізання, ;
1.2.3 Загальна ширина різця вздовж вісі заготовки:
1.2.4 Найбільша глибина профілю деталі
1.2.5 Габаритні і конструктивні розміри різця з отворами під штифт для найбільшої глибини профілю вибираємо по [1, с.103, табл.45]:
D = 50 мм; d = 13H8 мм; d1 = 20 мм; bmax = 9 мм; K = 3 мм; r = 1 мм;
D1 = 28 мм; d2 = 5 мм.
Висоту заточки різця визначаємо за формулою:
Висота встановлення різця:
де R – радіус різця.
1.2.6 Згідно розмірам на кресленику заготовки (рисунок 1.3) радіуси кіл кутових точок профілю заготовки r1, r2, r3, r4 і т.д. та осьові відстані до цих точок від торця заготовки і т.д. наступні: