Молочный комбинат

3 Описание   технологического   процесса,    потребляющего                                                                     искусственный холод 
 

       Молоко, поступающее на предприятие, обязательно  подвергается очистке на фильтрах различных конструкций или сепараторах-молокоочистителях.

       Молоко  на фильтрование направляют подогретым до температуры 35-40^оС. При таком режиме достигается высокая степень очистки.

       Поступившее на предприятие молоко должно храниться  до переработки в охлажденном состоянии. Цель охлаждения молока заключается в создании условий, значительно замедляющих развитие в нем микроорганизмов. При охлаждении молока до 2-4^оС развитие в нём микроорганизмов почти полностью прекращается.

       Наиболее  совершенным оборудованием для  охлаждения молока являются пластинчатые охладительные установки. Они предназначены для быстрого и тонкослойного охлаждения молока в потоке до 2-4^оС. Из охладителя молоко поступает в емкости для временного хранения (резервирования), которое осуществляется в целях равномерного обеспечения предприятия сырьём в течение всех рабочих смен.

       Молоко  хранят в двухстенных вертикальных или горизонтальных ёмкостях вместимостью до 30 000 литров. Молоко в таких ёмкостях храниться в течение длительного срока без изменения температуры.

       Из  ёмкостей для хранения молоко поступает в производственные цехи /2, с.11-13/. 
 

       3.1 Технология пастеризованного молока  
 

       Технологический процесс производства всех видов  пастеризованного молока состоит из следующих операций: приёмки сырья, нормализации сырья, очистки нормализованного молока, гомогенизации, пастеризации, охлаждения молока, фасования, упаковки, маркирования готового продукта, хранения готового продукта /2, с. 26-30/.

       - приёмка сырья

       Для производства пастеризованного молока с массовой долей жира 2,5 и 3,2% используется цельное молоко по качеству не ниже второго сорта, обезжиренное молоко, и сливки с массовой долей жира не более 30%. 
 
 
 
 
 

       - нормализация сырья

       Для всех видов пастеризованного молока сырьё нормализуют по жиру. Нормализация – направленное изменение состава молока в целях получения готового продукта, отвечающего требованиям стандарта по массовой доле составных частей молока и немолочных компонентов. Нормализация проводиться при помощи сепараторов-нормализаторов. 

       - очистка, гомогенизация, пастеризация и охлаждение молока

       Эта операция выполняется в потоке, на специальных линиях, состоящих из пастеризационно-охладительной установки пластинчатого типа, сепаратора-молокоочистителя и гомогенизатора, имеющих одинаковую производительность.

       Сепарирование – это процесс разделения молока на фракции с различной плотностью во вращающемся сепарирующем устройстве сепаратора. Пастеризация – тепловая обработка молока при температурах ниже точки его кипения. Гомогенизация – это процесс дробления (диспергирования) жировых шариков при воздействии на молоко внешних усилий, вызванных перепадом давления.

       После нормализации смесь из ёмкости подаётся в первую секцию рекуперации молока пастеризационно-охладительной установки, где нагревается до температуры 40-45^оС. Подогретое молоко поступает в сепаратор-молокоочиститель, где очищается от механических примесей. Во второй секции рекуперации молоко подогревается до 60^оС, а затем поступает в гомогенизатор, где молоко гомогенизируют под давлением 12,5+2,5 МПа. Из гомогенизатора молоко снова поступает в пастеризационно-охладительную установку, где пастеризуется при температуре 76+2^оС с выдержкой 20 секунд. В секции охлаждения молоко охлаждается до температуры 4-6^оС и поступает в ёмкость, в которой оно храниться до фасования. 

       - фасование, упаковывание, маркирование

       Пастеризованное молоко фасуют в мелкую тару. В качестве мелкой тары применяются бумажные пакеты с полимерным покрытием, полиэтиленовые пакеты вместимостью 0,5 и 1,0 л.

       Тара, в которой выпускается с предприятия  пастеризованное молоко, обязательно маркируется. 

       - хранение готового продукта

       Все виды пастеризованного молока хранят при температуре воздуха в  камере в пределах от 0 до 8^оС и относительной влажности воздуха 85-90%. Продолжительность хранения пастеризованного молока составляет не более 36 часов с момента окончания технологического процесса, в том числе не предприятии-изготовителе не более 18 ч. 

       Необходимое количество молока для выпуска 10 тонн пастеризованного молока в сутки определяем при пересчёте на молоко базовой жирности /18, с.33/:

       – для молочных продуктов 3,2 % жирностью  – молока пастеризованного коэффициент пересчёта равен 1,0

       Откуда  получаем 10000 кг молока базисной жирности. 
 

       3.2 Технология сливок  
 

       Технологический процесс производства пастеризованных сливок аналогичен процессу производства пастеризованного молока /2, с39/.

         Нормализованную смесь составляют  путем смешения натуральных сливок  с цельным или обезжиренным молоком, а также со сливками большей жирности. Сливки гомогенизируют при температуре 60-80^оС при давлении 10-15 МПа. Гомогенизированные сливки поступают на пастеризацию. Для сливок с массовой долей жира 10% пастеризация происходит при температуре 80+2^оС с выдержкой в течение 15-30 секунд.

       Охлажденные до температуры 8^оС сливки поступают на фасование. Их фасуют в тару тех же видов, что и для пастеризованного молока. 

       Необходимое количество сливок для выпуска необходимого ассортимента молочной продукции:

       – сливки 35% жирности – 

       – сливки 30% жирности – 

       – сливки 10% жирности –   

       Необходимое количество молока базисной жирности:

       Коэффициент пересчёта:

       для сливок 35% жирности – 10;

       для сливок 30% жирности – 8,5;

       для сливок 10% жирности – 2,85;

       – молоко базисной жирности –   
 

       3.3 Технологический процесс производства сметаны  
 

       Сметану вырабатывают резервуарным способом. Технологический процесс производства сметаны резервуарным способом состоит  из следующих операций /2, с.62/:

       Приёмка сырья – подготовка сырья – нормализация сливок - пастеризация сливок – гомогенизация сливок – охлаждение сливок – заквашивание сливок – сквашивание сливок – фасование и упаковывание сметаны - охлаждение и созревание сметаны – хранение готового продукта.

       - подготовка сырья

       Принятые сливки, молоко цельное и обезжиренное очищают от механических примесей, охлаждают и хранят до переработки. 

       - нормализация сливок

       Процесс нормализации проводят в целях получения  стандартного по составу готового продукта. 

       - пастеризация сливок

       Тепловую  обработку сливок проводят при температуре 90-96^оС с выдержкой 15-20 секунд. 

       - гомогенизация сливок

       Для производства сметаны 20%-ной жирности, сливки гомогенизируют при давлении 8-12 МПа и температуре 50-70^оС, а затем охлаждают их до температуры заквашивания. 

       - заквашивание сливок

       После гомогенизации сливки охлаждают  до 20-26^оС и направляют в ёмкость для заквашивания. В подготовленные сливки вносят закваску для сметаны. 

       - сквашивание сливок

       В процессе сквашивания сливок под  действием молочнокислой микрофлоры происходит сбраживание молочного сахара с образованием молочной кислоты и ароматических веществ. Сквашивание сливок происходит через 12-16 часов.

       По  окончания сквашивания в межстенное пространство емкости направляют холодную воду для охлаждения сливок до температуры 16-18^оС. 

       - фасование и упаковывание сметаны

       На  фасование сметану направляют после  охлаждения до 16-18^оС. Сметану фасуют в мелкую тару. 

       - охлаждение и созревание сметаны

       Фасованную  сметану немедленно направляют в  холодильную камеру с температурой воздуха 0-8^оС для охлаждения и созревания. Охлаждение и созревание сметаны в мелкой таре  длится 6-12 часов. 

       - хранение готового продукта

       Хранят  готовый продукт до реализации при  температуре не выше 8^оС и не более 72 часов с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии не более 36 часов.

       Для сметаны 20% жирности коэффициент пересчёта  равен 5,7.

       Для выпуска 5000 кг сметаны необходимое количество молока базисной жирности: 

       

 
 

       3.4 Технологический процесс производства творожных изделий  
 

       Технологический процесс производства творожных  изделий осуществляют в следующей последовательности  /15, с.235/:

       - приёмка и подготовка сырья  и материалов;

       - приготовление замеса;

       - упаковывание и маркировка;

       - доохлаждение упакованного продукта.

       Творог, выработанный на линиях Я9-ОПТ, смешивают  в месильной машине с сахаром, пастообразными, жидкими или растворимыми наполнителями, выдерживают до 15 мин (для растворения сахара) и измельчают на коллоидной мельнице. Наполнители смешивают с измельчённой массой.

       Оттаявший творог немедленно перерабатывают в  творожные изделия.

       Сырки глазурованные вырабатывают только из свежего творога.

       При выработке на поточной линии охлаждённая  до 7+2^оС масса поступает в бункер дозировочно-формовочной машины и выходит из неё в виде нескольких сформованных потоков, которые автоматически разрезаются на части массой 40+1,5 г. Полученные сырки по транспортёру поступают в глазировочную машину, где они покрываются сверху шоколадной глазурью.

       Сырки глазируются при температуре  глазури, изготовленной на масле  какао, 36+3 ^оС, на кондитерском жире – 40+3^оС. Излишняя глазурь с сырков удаляется струёй теплого воздуха, подаваемого вентилятором через сопло глазировочной машины. После глазирования сырки по транспортёру поступают в воздушный охладитель, где при  температуре от минус 1 до плюс 1^оС глазурь застывает на сырках в потоке. По выходе из холодильного шкафа сырки поступают на завёрточный полуавтомат, после чего их укладывают в ящики.

       При производстве масс творожных в сливки с температурой 60+5^оС вносят сахар массой согласно рецептуре, смешивают в резервуаре. Смесь перемешивают в течение 15+5 мин, затем охлаждают до температуры 20+5^оС при периодическом перемешивании в течение не более 2 мин с интервалом 25+5 мин.

       Творог мягкий, смесь сахара со сливками и другие компоненты, предусмотренные рецептурой, подают дозатором в смеситель непрерывного действия или смеситель периодического действия с мешалками.

       По  окончании обработки полученную творожную массу сразу после обработки упаковывают при температуре 13+2^оС и направляют в холодильную камеру для охлаждения до температуры не выше 6^оС.