Автор: Пользователь скрыл имя, 06 Февраля 2013 в 22:56, курсовая работа
Целью работы является раскрытие сущности бизнес-планирования и применение теоретических основ при разработке бизнес-плана обоснования экономической эффективности и технической целесообразности создания производственных мощностей по производству топливных гранул (пеллет) мощностью 30 тыс. тонн в год.
Опилки и другие древесные отходы собираются в открытом складском помещении, в котором установлен подвижный пол с подачей сырья. По подвижному полу сырье подается в измельчающие устройства и после этого пеллетируется. Влажность входящего материала составляет 50-60 %. Для процесса пеллетации влажность входящего материала не должна превышать 10-12 %, поэтому предусмотрена сушилка.
Пеллеты выходят из пеллетирующего пресса температурой от 800 до 1000 (в зависимости от сорта древесины). Поэтому после процесса пеллетирования пеллеты проходят процесс охлаждения, при котором получают требуемую консистенцию и твердость.
Любая форма пеллетации включает в себя образование пыли около 3-5 %. Нормированный пеллет может включать в себя количество пыли не более 1 %. Для уменьшения количества пыли пеллет просеивается.
Для достижения производительности 5 т предусмотрена установка двух параллельно работающих прессов RMP 660. Между пеллетацией мягких и твердых пород древесины существует значительная разница с точки зрения производительности оборудования. Каждый элемент линии работает с производительностью в 50 % при использовании 100 % твердых пород.
Все данные по производительности рассчитаны на использование 100 % мягких пород и матрицы в 6 мм.
Использование матрицы в 8 мм увеличивает производительность оборудования на 20 %, а так же снижает затраты энергии на тонну пеллет.
Состав и характеристики технологического оборудования для производства пеллет. Ф.Munch – Edelstayhl Gmbh приведены в табл. 5.1.
Таблица 5.1. - Состав и характеристики технологического оборудования для производства пеллет. Ф.Munch – Edelstayhl Gmbh
Наименование |
Состав оборудования |
Краткая характеристика | |
1 |
Подвижные полы склада материала |
4 толкающие штанги 2 гидравлических цилиндра камерный канал гидравлический агрегат поперечный винтовой конвейер скользящий пол |
Объем подачи 40 м3/час Мощность 19 кВт |
2 |
Установка для дробления материала |
привод дробильное устройство |
Производительность 8-9 т/час Мощность 200 кВт Размельчает древесное сырье в опилки пригодные для пеллетирования без последующей обработки. |
3 |
Подвижный пол
и промежуточные |
гидравлические элементы регулятор скорости |
|
4 |
сушилка |
жаропрочная движущая цепь и другие элементы привод с регулируемой скоростью |
Топливно-древесные отходы. Производительностью 6 т/час, при влажности сырья на входе 50% и осушением до 40 %. |
5 |
Подвижные полы для подачи сырья в предпрессовый бункер. |
Предназначен для накопления сырья перед прессом. | |
6 |
Бункер |
Предназначен для постоянной подачи сырья в пресс Объем 2,5 м3 | |
|
7 |
Пресс-гранулятор RМР 660 |
главные электродвигатели – 2 ед приводные двигатели – 2 ед кондиционер дозировочный шнек автоматическая система смазки |
Производительность 2,5-3,0 т/час Мощность 236 кВт |
8 |
Элеватор для пеллет ТЕЕ25 2 ед |
Высокоскоростной ковшовый элеватор |
Высота 7,5 м Мощность 4 кВт |
9 |
Противоточный охладитель SDCCS-1 |
Сплинклерная установка Шлюз с лопастным барабаном вентилятор |
Производительность 1т/час |
10 |
Ротационное сито типа SDWS 10 |
Загрузка материала сверху | |
11 |
Упаковочная машина |
электронная весовая установка |
Мешки Биг-Бег емкость 500 и 1000 кг |
Основные технические характеристики оборудования для производства топливных пеллет приведены в табл. 5.2.
Таблица 5.2. - Основные технические характеристики оборудования для производства топливных пеллет
Наименование |
Ед. изм. |
Показатель | |
1 |
Производительность линии |
т/час |
5,0 |
2 |
Производительность 1 пресса |
т/час |
2,5 |
3 |
Влажность сырья перед грануляцией |
% |
мах 15 |
4 |
Суммарная мощность линии |
кВт |
650-750 |
5 |
Коэффициент энергопользования |
К |
0,6 |
6 |
Насыпная объемная масса сырья |
кг/м3 |
100-160 |
7 |
Диаметр топливных гранул (пеллет) |
мм |
6-8 |
8 |
Длина гранул |
мм |
10-30 |
9 |
Насыпная объемная масса гранул |
кг/м3 |
650-700 |
10 |
Остаточная влажность гранул |
% |
4-7 |
Преимущественные особенности оборудования приведены в табл. 5.3.
Таблица 5.3. – особенности оборудования
Наименование поставщика |
Преимущества |
Слабые стороны |
1. Munch – Edelstayhl Gmbh (Германия). |
1. Представлен породный состав сырья, что определяет качество пеллет 2. Высокоэффективная
сушилка, работающая на 3. Оборудование собственной комплектации, одно из дешевых, ориентировано на восточный рынок |
1. Конструктивные
недостатки отдельных узлов ( 2. Дробильная
установка имеет высокую |
2. ООО «Wiedemann Polska Sp.zo.о» (Польша) |
1. Предложение по подготовке сырья на уровне лучших западно-европейских фирм 2. Высокотехнологичное решение по хранению пеллет в силосах. |
1. Отсутствуют данные о составе сырья. 2. Мощное дробильное 3. Высокие энергетические затраты на единицу продукции. |
3. «ООО» В.Maier
Zelkleinrunds-technik» ( |
1. Полнокомплектная технологическая комплектация 2. Широкая известность,
высокая надежность |
1. Отсутствуют данные о составе сырья. 2. Мощное дробильное
оборудование значительно 3. Дорогостоящее
оборудование по подготовке 4. Дисбаланс
мощностей по подготовке сырья, |
Оборудование для производства топливных гранул планируется разместить в здании из легких конструкций площадью 600 м². Высота от пола до низа конструкций 7 м, в связи с чем возможно потребуется демонтаж кровли для получения проектных размеров по высоте здания.
Необходимым условием выполнения планов по производству продукции, снижению ее себестоимости, росту прибыли, рентабельности является полное и своевременное обеспечение предприятия сырьем и материалами необходимого ассортимента и качества. Наибольшую долю материальных ресурсов предприятия составляют основные материалы. Рост потребности предприятия в материальных ресурсах удовлетворен более экономным использованием имеющихся запасов в процессе производства продукции. Это обеспечивает сокращение удельных материальных затрат и снижение себестоимости единицы продукции. Экономное использование сырья, материалов и энергии равнозначно увеличению их производства, оказывает влияние на повышение прибыльности и рентабельности работы предприятия. Основной задачей в хозяйственной деятельности предприятия является выявление внутрипроизводственных резервов экономии материалов и разработка конкретных мероприятий по их использованию.
Для производства пеллет применяется специально подготовленное сырье, в составе которого:
- сухие хвойные
опилки сосны и ели с
- измельченная и высушенная щепа сосны и ели с небольшой долей березы – 75%.
Влажность сырьевых компонентов перед сушкой 50-60%, влажность перед гранулированием – 10-12%.
Основным источником сырья является древесина, полученная от лесозаготовок. Этой деятельностью занимается 9 лесничеств, которые осуществляют плановую рубку леса и отпускают его ДПК на хозрасчетных условиях.
Для получения сырья требуемого качества предусматривается установить новую линию лесопиления, в составе которой оборудование по сортировке и окорке кругляка мощностью 800 м³/сутки.
Потребность пеллетной линии в щепе составляет при работе одного пресса 60 м³/сутки.
Электроснабжение
ДПК ЭЛОХ «Лясковичи» осуществляется
от ЛС «Бринево» по однолинейной схеме.
Цех лесопиления и
По надежности электроснабжения электроприемники III-ей категории. Установленная мощность около 1000 кВт.
Построенная ТП 2 х 400 кВА в производстве не задействована. Энергопотребление ДПК в 2011 году составило более 3,7 млн. кВт/часов.
Источником тепловой энергии является котельная, оснащенная 2 котлами «Ahena» (Италия).
Тепловая мощность 2 х 2 Гкал/час. Топливо - отходы деревообработки. Плановая потребность в тепловой энергии – 16,4 тыс. Гкал/год.
Для хозяйственно-питьевого,
производственного и противопож
Емкость водонапорной башни составляет 50 м³. Лимит водопотребления 14 тыс. м³/год, фактическое в 2011 году – 13,1 тыс. м³
Канализируемые стоки КНС сбрасываются на местные поля фильтрации. Объем стоков в 2011 году составил 12 тыс.м³.
С экологической точки зрения ДПК «Лясковичи» являются малоотходным предприятием. Имеется 10 организованных источников загрязняющих выбросов в окружающую среду, из них 3 оснащены газоочистными установками. Основные выбросы в атмосферу – продукты сгорания в котельной и древесная пыль.
Всего разрешенных выбросов 197 т/год.
Отходы деревообработки собираются в специально оборудованных местах и частично используются в качестве топлива в котельной.
Таблица 5.4 Расчет затрат на производство и реализацию продукции
№ п/п |
Элементы затрат |
Базовый 2012 год |
по годам реализации проекта | |||||||
2013 |
2014 |
2015 |
2016 |
2017 |
2018 |
2019 |
2020 | |||
1 |
Затраты на производство и реализацию продукции, всего |
16 086,0 |
22 778,5 |
25 555,1 |
28 036,3 |
28 167 |
28 391 |
27 996 |
27 349 |
27 100 |
1.1 |
Материальные затраты, всего |
8 302,3 |
10 786,1 |
12 234,9 |
14 340,2 |
14 456 |
14 666 |
14 258 |
14 075 |
13 900 |
в том числе: |
||||||||||
1.1.1 |
сырье и материалы |
6 087,6 |
8 283,3 |
8 283,3 |
8 283,3 |
8 283,3 |
8 283,3 |
8 283 |
8 283 |
8 283 |
1.1.2 |
топливно-энергетические ресурсы |
1 573,5 |
1 861,6 |
3 310,4 |
5 415,7 |
5 532,2 |
5 742,2 |
5 334 |
5 150 |
4 976 |
1.1.3 |
работы и услуги производственного характера |
|||||||||
1.1.4 |
прочие материальные затраты: |
641,1 |
641,1 |
641,1 |
641,1 |
641,1 |
641,1 |
641,1 |
641,1 |
641,1 |
1.2 |
Расходы на оплату труда |
4 267,5 |
7 420,9 |
7 572,4 |
7 633,2 |
7 648,4 |
7 663,7 |
7 679 |
7 694 |
7 709 |
1.3 |
Отчисления на социальные нужды |
1 584,9 |
2 597,3 |
2 650,3 |
2 671,6 |
2 677,0 |
2 682,3 |
2 687 |
2 693 |
2 698 |
1.4 |
Амортизация основных средств и нематериальных активов |
1 429,2 |
1 634,0 |
2 230,7 |
2 429,6 |
2 429,6 |
2 429,6 |
2 429 |
2 429 |
2 429 |
1.5 |
Прочие затраты, всего |
502,1 |
340,2 |
866,8 |
961,8 |
955,4 |
949,2 |
941,5 |
457,9 |
361,8 |
в том числе: |
||||||||||
1.5.1 |
налоги и неналоговые платежи |
215,2 |
233,9 |
285,6 |
291,7 |
292,0 |
292,5 |
291,6 |
289,9 |
289,3 |
1.5.2 |
платежи по страхованию |
22,7 |
57,1 |
58,3 |
58,8 |
58,9 |
59,0 |
59,1 |
59,2 |
59,4 |
1.5.3 |
проценты по полученным ссудам, кредитам и займам (в соответствии с законодательством) |
251,0 |
||||||||
1.5.4 |
лизинговые платежи |
36,1 |
509,8 |
598,2 |
591,4 |
584,5 |
577,7 |
95,6 |
||
1.5.5 |
другие затраты |
13,1 |
13,1 |
13,1 |
13,1 |
13,1 |
13,1 |
13,1 |
13,1 |
13,1 |
Справочно: |
||||||||||
2.1 |
условно-переменные издержки |
11 898,8 |
16 265,9 |
17 794,8 |
19 930,9 |
20 060 |
20 281 |
19 886 |
19 715 |
19 553 |
2.2 |
условно-постоянные издержки |
4 187,2 |
6 512,5 |
7 760,4 |
8 105,4 |
8 106,8 |
8 109,7 |
8 110 |
7 634 |
7 546 |
Концентрации загрязняющих веществ в атмосферном воздухе, обусловленные выбросами пеллетного производства не будут превышать нормативов и не будут оказывать существенного влияния на окружающую среду, что будет подтверждено в дальнейшем при проектировании (расчетом рассеивания), а также данными регулярных натурных замеров после пуска линии; проектируемое производство не изменит экологическую обстановку в районе предприятия.
Таблица 5.5 Расчет амортизации
Наименование показателей |
Базовый 2012год |
по годам реализации проекта
| |||||||
2013 |
2014 |
2015 |
2016 |
2017 |
2018 |
2019 |
2020 | ||
Восстановительная стоимость на конец периода (года) |
36 968,0 |
41 051 |
42 685 |
44 319 |
45 953 |
47 587,0 |
49 221,0 |
50 855,0 |
52 489 |
в т. ч. машин и оборудования |
15 585,0 |
16 415 |
17 848,6 |
19 282,2 |
20 715 |
22 149 |
23 583 |
25 016 |
26 450 |
Стоимость основных средств и нематериальных активов объектов, введенных в эксплуатацию за период (год) |
4 083,0 |
1 634,0 |
1 634,0 |
1 634,0 |
1 634,0 |
1 634,0 |
1 634,0 |
1 634,0 |
1 634 |
в т. ч. машин и оборудования |
830,0 |
1 433,6 |
1 433,6 |
1 433,6 |
1 433,6 |
1 433,6 |
1 433,6 |
1 433,6 |
1 433 |
Амортизационные отчисления за период (год) |
1 634,0 |
1 634,0 |
1 634,0 |
1 634,0 |
1 634,0 |
1 634,0 |
1 634,0 |
1 634,0 |
1 634 |
в т. ч. машин и оборудования |
1 433,6 |
1 433,6 |
1 433,6 |
1 433,6 |
1 433,6 |
1 433,6 |
1 433,6 |
1 433,6 |
1 433 |
Накопительные амортизационные отчисления на конец периода (года) |
16 064,0 |
17 698 |
19 332,0 |
20 966,0 |
22 600,0 |
24 234,0 |
25 868,0 |
27 502,0 |
29 136 |
в т. ч. машин и оборудования |
13 800,8 |
15 234 |
16 668,0 |
18 101,6 |
19 535,2 |
20 968,8 |
22 402,4 |
23 836,0 |
25 269 |
Остаточная стоимость на конец периода (года) |
20 904,0 |
20 904 |
20 904,0 |
20 904,0 |
20 904,0 |
20 904,0 |
20 904,0 |
20 904,0 |
20 904 |
в т. ч. машин и оборудования |
568,0 |
568 |
568 |
568 |
568 |
568 |
568 |
568 |
568 |