Наружные стеновые панели

Дозирование цемента

Цемент  из расходного бункера взвешивают автоматическим весовым дозатором. Точность дозирования  ±2%. Взвешенная порция цемента, выгружается  в бетономешалку принудительного  действия, находящуюся на посту загрузки.

Дозирование песка

Песок из бункера запаса взвешивают автоматическим весовым дозатором. Точность дозирования  ±2,5%. взвешенная порция песка выгружается  в бетономешалку принудительного  действия, находящуюся на посту загрузки.

Дозирование керамзитового гравия

Дозирование керамзитового гравия осуществляется объёмно-весовыми дозаторами с точностью  дозирования ±2,5%. Взвешенная порция керамзитового гравия выгружается  в бетономешалку принудительного  действия, находящуюся на посту загрузки.

Дозирование воды

Дозирование воды осуществляется весовыми дозаторами с точностью дозирования ±2%. Взвешенная порция воды выгружается в бетономешалку  принудительного действия, находящуюся  на посту загрузки.

Приготовление бетонной и растворной смеси

Приготовление бетонной и растворной смеси производится в бетоносмесителе принудительного действия. Перемешивание продолжается до получения требуемой консистенции. Минимальное время перемешивания 180 секунд. Сперва в смеситель загружается керамзит и песок, потом добавляется цемент, после этого заливают воду. Для обеспечения положительной температуры смеси в зимнее время осуществляется подогрев воды затворения до температуры не более 70°С.

Транспортирование бетонной и растворной смеси

Транспортирование бетонной и растворной смеси от смесителя  к месту укладки производится бетоновозной тележкой. Время от приготовления  бетонной смеси до её укладки 30 минут. Кроме того, доставку смеси производят ленточными конвейерами и питателями и т.д.. На заводах ЖБИ начинают применять адресную подачу бетонной смеси.

Распределение смеси в формы  на виброплощадке

Бетонная  смесь из раздаточного бункера укладывается в форму, установленную и закреплённую на виброплощадке. В этот момент включают вибраторы. Виброплощадка равномерно распределяет бетонную смесь по форме и уплотняет её. Отформованная плита заглаживается рейкой, перемещающейся в поперечном направлении. Укладку бетона в горизонтально расположенную форму производят при высоте падения не более 1 метра.

Удобоукладываемость бетонной смеси для изготовления наружных стеновых панелей должна составлять 5-10 секунд. Распределение и уплотнение бетонной смеси в форме осуществляется посредством объёмного виброуплотнения. При таком уплотнении вибрационные импульсы сообщаются всей бетонной смеси формуемого изделия в объёме формы. Объёмное виброуплотнение осуществляется на виброплощадках с вертикально направленными колебаниями с частотой 50 Гц.

Виброплощадка – универсальное формовочное оборудование для формования широкой номенклатуры изделий в передвижных формах с грузоподъёмность до 20 т. Виброплощадки передвигают колебательные движения от рамы с вибровозбудителем к закреплённой на нём форм со смесью. Рамы имеют упругие опоры и устройства для крепления форм электромагнитным способом.

Технологическая выдержка перед укладкой раствора

Чтобы раствор  не осел в свежеотформованный керамзитобетон с воздухововлекающей добавкой, делается выдержка перед укладкой раствора в  форму.

Укладка растворной смеси 

Для обеспечения  требуемого качества верхней поверхности  наружных стен, на нее укладывают цементно-песчаный раствор подвижностью 0-3 см. Укладывают его при помощи раствороукладчика с затирочным валом.

Технологическая выдержка перед ТВО 

Перед тепловой обработкой необходимо произвести выдержку изделия. Она позволяет бетону приобрести первоначальную пригодность, способствующую снижению температурных напряжений возникающих в бетоне при увеличении температуры в камере ТВО. Продолжительность  выдержки 80 минут.

Тепловая обработка 

Тепловая  обработка изделий производится в щелевой пропарочной камере. Щелевая камера находится ниже уровня земли, под конвейерной линией. Изделия  попадают по конвейерной линии в  щелевую камеру при помощи снижателя, а обратно при помощи подъёмника.

Небольшая высота камер исключает возможность  перепада температур среды в поперечном сечении и создаёт одинаковые температурно-влажностные условия  твердения для каждого изделия. Температура паро-воздушной среды камер контролируют термометрами, расположенными равномерно по длине камеры в верхнем нижнем ярусе.

Недостатком камер непрерывного действия являются значительные (до 25%) теплопотери в следствие утечки пара через торцы.

Кантование и транспортирование  изделий

При помощи кантователя форма приводится в вертикальное положение для распалубки. Последняя производится мостовым краном, оснащенным траверсой с захватом. Далее изделие краном транспортируется на линию отделки.

Чистка, смазка форм

Чистка  форм производится при помощи щеточной машины с применением сжатого  воздуха. Смазка форм осуществляется удочкой- распылителем( в качестве смазки используется эмульсол).

Укладка арматуры

Арматурные  каркасы, закладные детали, подъёмные  петли укладываются согласно проектным  чертежам.

Отделка изделий 

Отделочная  линия является монорельсовым конвейером, состоящим из трех постов: очистка  плитки от подтёков цемента и бумаги; очистка откосов от наплывов; приём  ОТК.

Складирование

На склад  готовой продукции изделия поступают  на самоходной тележке. Изделия хранят на складе, оборудованном крановым хозяйством и имеющим подъездные пути. Панели следует хранить в рабочем положении. Между панелями должны быть уложены деревянные прокладки прямоугольного сечения толщиной не менее 30 мм. Прокладки под нижний ряд панелей следует укладывать по плотному, тщательно выровненному основанию. Прокладки всех вышележащих панелей должны быть расположены по вертикали одна под другой вблизи монтажных петель.

Керамзитобетонные панели укладываются в штабеля высотой  до 2,5 м с прокладками и подкладками. При хранении панели должны быть рассортированы по маркам. На боковой грани каждой панели должно быть нанесено несмываемой  краской: краткое наименование предприятия-изготовления, марка панели, дата изготовления, масса  изделия. Все операции, связанные  с погрузкой, разгрузкой и складированием панелей, должны производиться с  соблюдением мер, исключающих возможность  их повреждения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок  1-Технологическая схема:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Режим работы завода и основных цехов

 

Отправным для расчета технологического оборудования, потоков сырья, состава  рабочих и т.д. является режим  работы завода, основных цехов.

Режим работы завода, цехов, определяет количество рабочих дней в году, количество смен работы в сутки и  рабочих часов в смене.

Режим работы устанавливают в соответствии с трудовым законодательством по нормам технологического проектирования предприятий.

При 8-часовой работе в смену  режим работы предприятий строительных материалов рекомендуется следующий:

- для  цехов с обжигом или другим  непрерывно действующим оборудованием  принимается режим с непрерывной  работой цеха в сутки с учетом  коэффициента использования оборудования  для его ежегодного капитального  ремонта: Д=365к.

- для  цехов с периодической работой  оборудования по заготовке транспортировании  сырья и полуфабрикатов, подготовка  сырьевой смеси может быть  принята работа по непрерывной  рабочей неделе с 260 рабочими  днями в год) при условии  создания необходимого запаса  материалов, а количество смен  в сутки - две. с тем, чтобы в третью смену можно было провести текущий и профилактический ремонт оборудования.

При оттеке готовой продукции потребителю  на железнодорожный транспорт применяется  трехсменная работа по непрерывной  рабочей неделе с 365 рабочими днями, a при других видах транспорта как правило односменная работа - 260 рабочих дня.

Для того чтобы назначить режим  работы предприятия, необходимо знать из каких  технологических операций состоит  процесс производства наружных стеновых панелей.  Данные режима работы предприятия  показаны в таблице 2.

Таблица 2 - Режим работы предприятия

Наименование технологических операций	Сменность	Количество рабочих дней (Д)в году
1. Заготовка сырья в карьере	2	260
2. Транспортировка сырья	2	260
3. Подготовка сырьевых материалов	2	260
4.Перемешивание компонентов	2	260
5. ТВО полуфабриката	3	365
6. Транспортирование и складирование готовой продукция	2	260
7. ОТК	2	260
8. СГП	2	260

 

 

4 Материальные  расчеты процесса

 

Материальный  расчет производства заключается в  определении количества загружаемых  и получаемых продуктов на каждой стадии технологического процесса с  обоснованием расходных коэффициентов  по сырью и составам и количеством  отходов. Полученные результаты служат исходными данными для определения  числа единиц необходимого оборудования, его размеров и производительности, а также для энергетических расчетов оборудования и определения расходов энергии на технологические нужды.

Для расчета количества загружаемых  и получаемых продуктов пользуются эмпирическими данными о составе  сырья, технических характеристиках  используемых аппаратов, обусловливающих  механические потери сырья или целевого продукта.

При выполнении материальных расчетов ряда механических и физико-механических операций потери сырья могут быть приняты на основе данных из технической литературы. Усредненные значения потерь при  дроблении, помоле и перемещении  составляют 0,5%, при сушке 1…10%, при  обжиге 3…7%, при транспортировании 0,5%.

Для непрерывных  процессов и аппаратов материальный расчет рекомендуется составлять на единицу времени - час, а для аппаратов  периодического действия - на один цикл работы.

Материальный  расчет каждой стадии технологического процесса производят на основании закона сохранения масс.

∑G _исх = ∑G _получ + ∑G _отх,          

где ∑G _исх и ∑G _отх - сумма масс исходных и полученных материалов;

∑G _отх - потери (отходы).

Расчет ведется в порядке  обратном технологическому потоку, начиная  с отпуска готовой продукции.

Таблица 3 - Потребность в сырье и полуфабрикатах

Наименование технологической операции	Потери, %	Производительность, м3 (т)
		в год	в сутки	в смену	в час
1.Склад готовой продукции	0	35000	134,62	67,31	8,41
2.ОТК	0,5	35175	135,28	67,64	8,45
3.Транспортировка и складирование готовой продукции.	0,5	35350,8	136	68	8,5
4.ТВО полуфабрикатов	6	37471,8	102,6	34,2	4,27
5.Перемешивание компонентов	0,5	37659,1	144,8	72,4	9,05
6.Подготовка сырьевых материалов.	1	38035,6	146,2	73,1	9,13
7.Транспортировка сырья.	0,5	38225,7	147	73,5	9,18
8.Заготовка сырья в карьере.	1	38607,9	148,4	74,2	9,27