Предприятия элеваторной промышленности

                              Проект заготовительного элеватора

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

 

По технологии элеваторной промышленности.

 

Проект заготовительного элеватора.

 

Михайлов Михаил Владимирович

 

УФА 2009г.

 

ОГЛАВЛЕНИЕ

 

Введение 

 

1. Технологическая часть 

 

1.1 Расчет вместимости зернохранилищ, необходимой для проведения работ с зерном и размещение его на хранение

 

1.2 Установление количества и  производительности основного и  вспомогательного оборудования 

 

2. Характеристика строительной  части и объемно-планировочных решений по конструкциям, компоновке основных производственных зданий и сооружений элеватора, установление их габаритных размеров

 

2.1 Выбор варианта компоновки  рабочего здания с силосными  корпусами и приемно-отпускными  устройствами 

 

2.2 Размещение технологического и транспортного оборудования в рабочем здании и силосных корпусах элеватора

 

2.3 Определение размеров рабочего  здания и силосного корпуса  в плане 

 

2.4 Определение высот этажей  рабочего здания и силосного  корпуса

 

3. Проектирование технологического процесса элеватора как поточно-производственной системы

 

3.1 Разработка технологической  схемы движения зерна и отходов 

 

3.2 Проверка работоспособности  технологической схемы элеватора  и установление объемов выполняемых  операций с зерном на основании сводного графика работы

 

Заключение 

 

Библиографический список

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

 

 

В зависимости от места, занимаемого  в перемещении зерна от производства к потребителям, предприятия элеваторной  промышленности относят к заготовительным, промежуточным и производственным. К заготовительным относят хлебоприемные (иначе, заготовительные); к промежуточным — базисные, перевалочные, фондовые; к производственным — производственные, портовые, реализационные.

 

Элеваторы — наиболее совершенный  тип зернохранилищ. Они представляют собой комплекс следующих основных сооружений: рабочего здания, где размещено основное технологическое и транспортирующее оборудование; силосных корпусов для хранения зерна; приемных и отпускных устройств для различных видов транспорта; зерносушилок; цеха (склада) отходов.

 

Несмотря на многообразие типов  элеваторов, основное их назначение в  принципе формулируется одинаково: принять зерно, подвергнуть его  обработке (очистка, сушка, активное вентилирование и др.), обеспечить надежное хранение, отгрузить потребителю. Одновременно с учетом своего основного функционального назначения каждый тип элеватора предполагает и существенные особенности.

 

 

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКая часть

 

 

 

1.1 Расчет вместимости зернохранилищ

 

 

 

При проектировании элеваторов и зернохранилищ следует учитывать их паспортную вместимость. Паспортную вместимость определяют при условии заполнения хранилища до проектного объема зерном с натурой 0,75 т/м3.

 

1.1.1 Расчет вместимости зернохранилищ  заготовительного элеватора

 

Паспортная вместимость (т) проектируемых зернохранилищ () заготовительного элеватора определяется ситуацией, которая возникает из соотношения объемов переходящего остатка зерна на начало заготовок( ), поступления зерна за период заготовок автомобильным транспортом( ) и отгрузки зерна с предприятия за тот же период ():

 

 

 

Переходящий остаток зерна ( ) задается или принимается равным = 7000т

 

- объем отгрузки зерна на  железную дорогу или в суда  в период заготовок рассчитывается:

 

=т/год

 

где  - объем отгрузки зерна (т), определяется заданием на проектирование;

 

 – число месяцев в году, в течение которых производят  отгрузку зерна с элеватора,  задается руководителем проекта  или принимается равным 11,если  отгрузка зерна производится  только на железную дорогу  и равным 6, если отгрузка зерна производится только в суда;

 

- коэффициент месячной неравномерности  отгрузки зерна, принимают равным 2.

 

Вместимость зернохранилищ для  зерна, поступающего в период заготовок  автомобильным транспортом ( ), определяют по формуле:

 

 

 

где  - средневзвешенный коэффициент размещения зерна в емкости, учитывающий натуру партий зерна различных культур:

 

 

 

где  - количество размещаемого зерна  определенной культуры, определяется заданием, т;

 

- коэффициенты размещения партий  различных культур, устанавливаются по таблице 3.1 из методических указаний;

 

 

 

- вместимость оперативных бункеров  до и после сепараторов, зерносушилок, для приемки и отгрузки зерна  и других операций, можно принять  равным 5% от :

 

т

 

 

- вместимость резервных бункеров  для проведения профилактических работ с зерном, т. Для элеваторов предусматривается в объеме наибольшего силоса на каждый надсилосный конвейер, для склада принимается равным 10% от общей вместимости складов, принимаю тип силосного корпуса - монолитный вместимостью 188т, то т.

 

- вместимость зернохранилищ, необходимая  для раздельного размещения разнокачественных  партий зерна. Определяется по  формуле:

 

 

 

где  - число партий зерна размещаемых  на хранение, шт;

 

- вместимость, требуемая для  отделения одной партий от  другой, принимается равной ½ наименьшего по величине силоса.

 

Для силоса

 

т, то т

 

т

 

т.

 

1.1.2 Определение состава емкости

 

После расчета необходимой вместимости  зернохранилищ в целом по предприятию  устанавливается состав емкости, исходя из заданного соотношения элеваторной и складской емкости - :

 

 

 

 

1.1.3     Расчет вместимости  силосного корпуса

 

Вместимость силосного корпуса  определяется его конструкцией, т.е. расположением силосов, рядностью  и числом силосов в ряду, а также  формой и размерами силосов. Вместимость силоса можно определить по приближенной формуле:

 

 

 

где g- коэффициент использования  объема, принимаем равным 0,93;

 

- объемная масса зерна, т/м3;

 

- площадь поперечного сечения  силоса, м2;

 

- высота силоса от надсилосной  плиты до выпускного отверстия, м.

 

Принимаем силос квадратного сечения  размером 3x3 и высотой 30м. Следовательно: 

 

 

 

т

 

Количество силосов n=84131/1883=42 шт

 

Принимаю 50силосов

 

Принимаем n=5, m=5,

 

где: n – количество силосов в  длину;

 

m – количество силосов в ширину.

 

Уточняем вместимость силосного корпуса:

 

т.

 

 

1.2 Установление количества и  производительности основного и  вспомогательного оборудования

 

 

 

1.2.1   Оборудование для приемки  зерна с автомобильного транспорта

 

При проектировании приемных устройств  с автомобильного транспорта предусматривают выгрузку зерна из большегрузных автомобилей, самосвалов и автопоездов без расцепки из расчета обеспечения нагрузки в размере максимального часового поступления.

 

Современное приемное устройство с  автомобильного транспорта представляет собой полностью механизированный цех, который включает универсальный автомобилеразгрузчик, приемный бункер, работающий по принципу самотека, специализированные транспортные механизмы (конвейеры, нории) и накопительные емкости для формирования разнокачественных партий зерна.

 

Максимальное суточное поступление  зерна, устанавливается по формуле:

 

,        (1.4)

 

где: Кс - коэффициент суточной неравномерности  поступления зерна, принимается  из Таблицы 3.2 методических указаний. Для  данного варианта принимаю Кс = 1,5

 

Пр – продолжительность расчетного периода заготовок, равная 30 сут.

 

 т/сут.

 

 

Производительность приемных устройств  рассчитывают по максимальному объему часового поступления зерна (ач) определяют по формуле:

 

             (1.5)

 

где: кч - коэффициент часовой неравномерности поступления зерна (принимается по таблице 3.3 мет. указаний). Кч =1.7.;

 

t – расчетное время подвоза  зерна в течение суток, принимаю 24 ч.;

 

т/ч

 

Эксплуатационная производительность автомобилеразгрузчика рассчитывается по формуле:

 

                    (1.6)

 

где Qа/р – техническая производительность автомобилеразгрузчика ГУАР-30м, т/ч (принимается по таблице 3.4 мет. указаний); Qа/р = 215т/ч.

 

Кр – коэффициент, учитывающий  изменение производительности в  зависимости от разгрузки зерна культур, с натурой, отличающейся от пшеницы (выбирается из таблицы 3.1 мет. указаний): Кр=0.8

 

Квз – коэффициент, учитывающий  снижение производительности при разгрузке  зерна различного по влажности и  засоренности (выбирается из таблицы 3.5 мет. указаний):

 

Квз =

 

1,2 – коэффициент, учитывающий  разнотипность средств доставки  зерна.

 

 т/ч

 

Принимаем транспортирующее оборудование с паспортной производительностью Qт = 150 т/ч 

 

При обосновании необходимого количества приемных потоков следует учитывать число партий зерна, поступающих на предприятие в течение суток. Приемка нескольких партий зерна на одном устройстве сопряжена с необходимостью переключать маршруты движения зерна, что сказывается на эксплуатационной производительности линии.

 

Максимальное число партий зерна, поступающее за сутки периода заготовок (Рс) можно определить по таблице 3.6 метод. указаний. РС = 15.

 

В зависимости от числа партий зерна, поступающего за сутки (Pс) и средней  грузоподъемности автотранспорта (Ga), доставляющего зерно, определяется поправочный коэффициент – Кп (таблица 3.7 мет. указаний) и рассчитывается эксплуатационная производительность линии (Qлэ):

 

т/ч

 

Необходимое количество технологических  линий приемки зерна с автомобильного транспорта (Nл) определяют по формуле:

 

    (1.8)

 

 

 

Количество автомобилеразгрузчиков принимаем равным 3.

 

 

1.2.2   Устройство для разгрузки  и погрузки железнодорожных вагонов

 

Проектирование устройств для  погрузки и разгрузки железнодорожных  вагонов ведут с учетом расчетного (максимального) суточного приема и отпуска зерна, рассчитанного по формуле:

 

 

 

где- годовой объем приемки (отпуска) зерна с железнодорожного транспорта;

 

- коэффициенты месячной и суточной  неравномерности: .

 

Суточный прием:

 

Ас =  т/с

 

Суточный отпуск:

 

Ас= т/с

 

По железной дороге на предприятие зерно поступает в вагонах, как правило, маршрутами вместимостью 1000 т (15 ваг.), 1500 т (20 ваг.), 2000 т (30 ваг.), 3000 т (40 ваг.). Целиком маршрут подать и разместить на приемных путях предприятия не всегда возможно. Поэтому маршрут делят на подачи вагонов. Для конкретных адресов строительства и реконструкции грузоподъемность, число и вместимость подач устанавливают органы МПС. В свою очередь, каждая подача может состоять из такого числа вагонов, которое целиком разместить на рабочих путях внутри предприятия также нельзя. Поэтому подачу вагонов могут делить на группы. Зерно в вагонах одной группы обычно грузят одинакового качества и разгружают (грузят) его через одну точку. Расчетную вместимость вагонов по зерну принимают равной 70 тоннам. Общую продолжительность обработки одной подачи принимают равной: при погрузке 3,66 часа; при разгрузке – 3,16 часа. Величину интервала между подачами принимают равной не менее 2 часов. Взвешивание с остановкой и расцепкой для одного вагона занимает 3 мин. Время на маневровые работы определяется путем деления протяженности железнодорожных путей на расчетную скорость движения состава (12 км/ч).

 

Проектирование устройств для  разгрузки (погрузки) вагонов заключается  в установлении следующего:

 

·          максимального  суточного поступления (отгрузки) зерна (общее количество зерна и количества ) - Ас и Пв.сут;

 

·          числа  подач, групп вагонов и отдельных  вагонов, которое предприятие может  обработать за сутки;

 

·          общего числа приемных потоков и числа разгрузочных точек.

 

Количество поступающих и отгружаемых  за сутки вагонов определяется:

 

,   

 

где Г – грузоподъемность вагона (принимается равной 70 т.).

 

 

 

  

 

Исходя из принятого в задании  допустимого количества вагонов  в подаче) () определяют число подач вагонов, которое будет поступать и отгружаться за сутки на предприятие:

 

= Пв.сут / 

 

=3/5=1подача

 

=23/5=5

 

Величина интервала между подачами :

 

ч   (1.15)

 

Общее время, необходимое на обработку  всех подач за сутки:

 

-при загрузке

 

ч,

 

-при погрузке 

 

ч

 

В техническом задании на проектирование установлено допустимое количество вагонов в группе(). Исходя из этого  значения , определяют из скольких групп  вагонов будет состоять одна подача:

 

 

 

Принимаю .

 

Общее число групп вагонов за сутки:

 

-поступающих  

 

-отгружаемых 

 

Общие потери времени на перестановку групп вагонов, составляющих одну подачу, по территории предприятия и установку  их на точке разгрузки:

 

ч.

 

Общие потери времени на перестановку всех групп вагонов за сутки:

 

ч.

 

Время, которое отводится для  обработки одной группы вагонов:

 

-при разгрузке  ч.

 

-при погрузке  ч.

 

Общие потери времени по группе: на перестановку вагонов, открытие люков, пломбирование и другие подготовительно-заключительные:

 

ч.

 

Тогда рабочее время на обработку группы вагонов:

 

-при разгрузке ч.

 

-погрузке ч.

 

Рабочее время устройства на обработку  одного вагона:

 

-при разгрузке ч.

 

При погрузке ч.

 

Тогда необходимая производительность устройств разгрузки и погрузки вагонов определяется:

 

,                                (1.10)

 

где: ГВ - количество зерна в вагоне

 

- при разгрузке  т/ч

 

-при погрузке т/ч

 

Необходимое количество приемных и  отпускных устройств:

 

 

 

где  производительность устройств  для разгрузки (погрузки) вагона,т/ч;

 

производительность транспортирующего оборудования,  т/ч;

 

 

 

-при загрузке ,принимаю шт;