Животноводческие фермы и комплексы. Основные отличия комплекса от фермы

            τ > φ',  то     – резанье со скольжением. 

 

20. Принцип работы  компрессионной холодильной машины

       Схема компрессионной холодильной установки  представлена на рис. Она состоит  из следующих основных элементов: испарителя 2, компрессора 3, конденсатора 6, ресивера 8, теплообменника 9, фильтра-осушителя 11 и терморегулирующего вентиля ТРВ 10, соединенных между собой трубопроводами в замкнутую герметичную систему, заполненную холодильным агентом.

       Испаритель  охлаждает промежуточный теплоноситель (воду), находящийся в аккумуляторе холода 1 в результате теплообмена с кипящим холодильным агентом. Кипение холодильного агента в испарителе происходит за счет дросселирования в ТВР и поддерживаемого компрессором низкого давления.

       Компрессор отсасывает пары холодильного агента из испарителя и поддерживает в нем низкое давление, обеспечивающее низкую температуру кипения. Кроме того, компрессор нагнетает пары в конденсатор и сжимает их до такого высокого давления, при котором они превращаются в жидкость при условии охлаждения их окружающей средой с температурой 20-30 ⁰С.

       Конденсатор обеспечивает охлаждение сжатых паров  холодильного агента окружающим воздухом с целью понижения температуры паров до температуры конденсации (состояния насыщения) и конденсации насыщенных паров в жидкое состояние.

       Ресивер создает запас жидкого холодильного агента, необходимый для обеспечения  равномерного питания им испарительной системы.

       Теплообменник обеспечивает переохлаждение жидкого  холодильного агента, поступающего к терморегулирующему вентилю, и перегрев парообразного холодильного агента, поступающего из испарителя в компрессор.

       Фильтр-осушитель  улавливает различные механические загрязнения (опилки, ржавчину и т.п.) холодильного агента и поглощает влагу, находящуюся в системе.

       Терморегулирующий вентиль предназначен для дросселирования  жидкого холодильного агента, поступающего в испаритель, и регулирования его расхода.

     Таким образом, холодильная машина работает по замкнутому циклу. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Рис.3.1. Принципиальная схема холодильной установки:

1 — бак-аккумулятор; 2 — испаритель; 3 — компрессор; 4 — реле давления; 5 — вентили запорные; 6 — конденсатор; 7 — вентилятор; 8 — ресивер;  9 — теплообменник;  10 — вентиль

терморегулирующий; 11 — фильтр-осушитель. 
 
 

 

     

21. Классификация дозаторов  кормов и оценка точности дозирования

     В поточных технологических линиях дозаторы могут представлять собой самостоятельные машины или рабочие органы, встроенные в другие машины.

     Дозаторы  подразделяются по способу дозирования  на объемные и массовые, по способу выдачи дозируемого материала на непрерывные и порционные, а также по назначению, конструкции рабочего органа, степени автоматизации, способу регулирования дозы и другим признакам.

     Наибольшим  разнообразием отличаются дозаторы, предназначенные для дозирования комбикормов и других сыпучих материалов.

     Для приготовления смесей из концентрированных  кормов и дозирования готовых  комбикормов при раздаче применяют объемные дозаторы: барабанные, тарельчатые, шнековые, мерные емкости, секторные, шиберные, ленточные и грейферные; для влажных рассыпчатых кормов – ленточные или шнековые транспортеры и жидких кормов – мерные емкости.

     По  уровню автоматизации различают  дозаторы с ручным управлением, автоматизированные и автоматические.

     Точность дозирования любого типа дозатора обусловливается  зоотехническими требованиями и ограничивается технологическим допуском:

Где Q_max, Q_min, Q_ср – максимальная, минимальная и средняя подача дозатора при работе на одну и ту же установленную дозу, кг/с.

     Для разных кормов технологический допуск различен. При их дозировании необходимо, чтобы максимальная относительная  погрешность дозирования не превышала  технологического допуска, т. е.

     Здесь Q_p – расчетная (заданная) подача дозатора, кг/с.

     Средняя абсолютная погрешность дозирования  определяется по формуле

где Q_i – действительная подача дозатора, кг/с;

      n – количество измерений.

     Оценочным показателем относительной погрешности  служит коэффициент вариации

     В кормоприготовлении относительная  погрешность дозирования (коэффициент  вариации) ограничивается при дозировании  по объему 10…12 %, а по массе 1…3 %. 

 

     

22. Расчет подачи  тарельчатого (дискового)  дозатора

     Тарельчатые дозаторы используются как для дозирования кормов, так и для дозирования минеральных ингредиентов и обогатительных смесей.

 Корм  поступает в приемный бункер  дозатора 4, и в конической части которого разрыхляется

                                                                 вращающимися  лопатками. В нижней  части   дозатора

         4                                                       имеется подвижный цилиндр 3, перемещая который можно

                                                                  изменить высоту  h. Выходя из цилиндра 3, корм поступает

                                                                  на горизонтальный диск 1,   образуя  угол  естественного

          3                                                      откоса  φ. При вращении диска 1, скребок 2  сбрасывает

                                                                  корм на сборочный транспортер.

  2                                                                   За каждый оборот диска с него снимается порция материала,

                                                                   расположенная на диске в виде кольца треугольного сечения.

                                                        h         Предельная угловая скорость диска ω определяется  из

                                                                  из условия, что центробежная сила инерции меньше силы

                                                                    трения корма о диск:

                                                      1

  рад/с,

где R₁ – радиус нижнего основания конуса;

      f – коэффициент трения продукта о диск.

     Массовый  расход (производительность) тарельчатого дозатора определяется по формуле:

  кг/с,

где V_сл – объем материала, снимаемого за один оборот тарелки, м³;

 n – частота вращения тарелки, м³. 

                            2R                                  Объем кольца треугольного сечения равен

                                                    φ                                 V_сл = 2πR_oF_сл,

n                                                              где R_o – расстояние от оси вращения до центра тяжести

                                                                              сечения, м;

                            2R_o                                   F_сл – площадь поперечного сечения кольцевого слоя, м².

                                                                                    

     

где h – высота подъема цилиндра (манжеты) над тарелкой, м;

   φ – угол естественного откоса корма при движении, град.

     Подставив значения V_сл, F_сл и R_o получим

,

или      кг/с 

 

23. Оценка равномерности смешивания. Классификация смесителей кормов

     Процесс смешивания сыпучих материалов является двухсторонним процессом: одновременно со смешиванием происходит некоторая сепарация, т. е. разделение смеси. Поэтому однородность смеси в результате смешивания можно довести только до некоторого предельного значения.

     Качественную  оценку процесса смешивания определяют по степени однородности полученной смеси, которая представляет собой весовое отношение содержания контрольного компонента в анализируемой пробе к содержанию тог же компонента в идеальной смеси. Степень однородности принята в процентах или долях единицы. Ее можно определять по эмпирическим формулам, предложенным А.А. Лапшиным:

<

>

где θ – степень однородности;

   n – число проб;

  B_t – доля меньшего компонента смеси в пробе;

  B_o – доля меньшего компонента в заданной смеси.

     Процесс смешивания носит вероятностный  характер и поэтому о степени  однородности смеси можно судить по коэффициенту вариации:

     Машины, предназначенные для смешивания кормов, называются смесителями. Их можно классифицировать по следующим признакам: по принципу действия – непрерывного и периодического; по расположению рабочих органов – с горизонтальным и вертикальным; по конструкции рабочих органов – шнековые, лопастные, барабанные, пропеллерные, турбинные; по количеству рабочих органов – одно и двухвальные; по виду приготавливаемой кормовой смеси – для сухих, влажных и тестообразных смесей.

     Смесители для сухих кормов по скорости вращения рабочих органов смесителя делятся на тихоходные и быстроходные. У тихоходных смесителей показатель кинематического режима <30, а у быстроходных >30,

где ω – угловая скорость вращения;

   R – радиус рабочего органа;

   g – ускорение свободного падения.

     При производстве сухих кормосмесей  предпочтение отдают смесителям с вертикальным расположением рабочих органов, а при приготовлении влажных  кормов – горизонтальным смесителям. 

 

     

24. Расчет общего  расхода тепла  на запаривание  кормов

      Общее количество тепла на запаривание

W = W₁ + W₂ + W₃    Дж ,

где  W₁ – количество тепла на нагрев продукта до заданной температуры;

       W₂ – количество тепла на нагрев продукта до заданной температуры;