Технология возделывания и уборки картофеля

       Снимите передний рулевой вал.

       Снимите провод датчика температуры  воды, топливные трубки, фильтр тонкой  очистки топлива, воздухоочиститель  с кронштейном, воздухоподводящую  трубку, выпускной коллектор, переходный  патрубок, водоотводящую трубу с  патрубком, впускной коллектор,  корпус термостата, колпак и крышку  головки цилиндров, механизм коромысел  и штанги толкателей.

       Отъедините патрубок головки  цилиндров и трубку маслопровода.

       Отъедините и снимите форсунки.

       Снимите головку цилиндров с прокладкой.

     Необходимость замены головки цилиндров в сборе  определяют после ее снятия. Замену производят при наличии трещин (прежде всего около отверстий водяной рубашки и между клапанными седлами); при короблении нижней плоскости более 0,2 мм (см. рис. 1), замеренный металлической проверочной линейкой и щупом; при утопании клапанов более 3 мм, замеренный штангенглубиномером (см. рис. 2) или щупом (см. рис. 3) относительно плоскости головки.

       Допустимое значение утопания клапанов — 1,8 мм. При утопании клапанов свыше 3,5 мм необходимо заменить головку цилиндров в сборе.

     

     Рис. 1. Проверка плоскости прилегания поверхности головки цилиндров на коробление.

      1 – проверочная линейка; 2 – щуп. 

     

     Рис. 2. Замер утопания клапанов с помощью штангенглубиномера. 

     

     Рис. 3. Замер утопания клапанов относительно плоскости головки с помощью щупа.

     Установка головки цилиндров.

     Головку цилиндров устанавливайте на двигатель  в последовательности, обратной снятию. Перед установкой головки залейте  в цилиндры по 30 г дизельного масла  ГОСТ 8581-78. Новые прокладки головки  цилиндров, колпака и крышки головки цилиндров смажьте с двух сторон графитовой пастой, состоящей из 40% графитового порошка и 60 % дизельного масла.

     Затяжку гаек шпилек или болтов крепления  головки цилиндров производите  в несколько приемов (не более  чем на 1…2 грани) в последовательности, указанной на рис. 2.4. Окончательную  затяжку производите динамометрическим  ключом. Момент окончательной затяжки  гаек 19…21 кгс•м (190…210 Н•м) для Д-243 и 16…18 кгс•м (160…180 Н•м) для Д-240.

     Форсунки  устанавливайте одной группы по пропускной способности. Прокладки форсунок со стороны прилегания смажьте солидолом УС–2 ГОСТ 1033-73.

     Наконечники штанг толкателей должны войти в  углубление толкателей. Штанги должны легко вращаться относительно своих  осей.

       Прокладки корпуса термостата  и впускного тракта смажьте  лаком "Герметик". Отрегулируйте  зазоры между торцами клапанов  и бойками коромысел.

     Устранение  неисправностей головки цилиндров.

     Разборка. Сожмите пружины клапана с  помощью приспособления ОР-9913 (см. рис. 4). Снимите сухари, тарелки пружин, наружные и внутренние пружины клапанов, шайбы. Выньте впускные и выпускные  клапаны.

       Риски, задиры и раковины на  поверхности седел клапанов головки  цилиндров не допускаются. При  наличии этих дефектов обработайте  фаски седел фрезами с направляющими  хвостовиками в следующем порядке:

      -обработайте рабочую поверхность  седел впускных и выпускных  клапанов под углом 45°;

      -снимите фаску на нижней части  седел клапанов под углом 75°;

      -снимите фаску на верхней части  седел клапанов под углом 15°. 

     

     Рис. 4. Снятие и установка клапанных  пружин с помощью приспособления ОР–9913.  

     При увеличении ширины фаски седла клапана  более 2 мм уменьшите ее фрезами с  углами 15 и 75°. Ширина фаски седла  клапана после обработки должна быть 1,5…2 мм; при этом необходимо проверить  соосность фасок с направляющими втулками с помощью приспособления КИ– 4929.

       Клапаны, у которых обнаружена  деформация стержня, замените.

       Проверьте высоту цилиндри-ческого пояска тарелки клапана, которая должна быть не менее 0,5 мм.

       При обнаружении рисок и раковин  на рабочей фаске клапана, а  также при износе фаски проведите  шлифование рабочей поверхности  на стенде Р–108. Фаску впускного  и выпускного клапанов шлифуйте  под углом 45° относительно оси стержня.

     Проверьте упругость пружин на приспособлении КИ–040А (см. рис. 5). Значения усилия сжатия и высоты пружины должны соответствовать  данным табл. 1. 

       

     

     Рис. 6. Замер отверстия направляющей втулки клапана. 

     

     Рис. 7. Выпрессовка направляющей втулки клапана. Оправка для выпрессовки. 

     

     Рис. 8. Запрессовка направляющей втулки.  

     После ремонта клапанов и их седел проведите  притирку клапанов к седлам с помощью  пневматической дрели 2213 (см. рис. 9). Смажьте  рабочую поверхность фаски клапана  притирочной пастой (микропорошок М20 с маслом индустриальным 20 или веретенным 3). Наденьте на стержень клапана технологическую  пружину, установите клапан в направляющую втулку и вращайте его, периодически приподнимая дрель. Ширина притертой  матовой полоски на конической поверхности  клапана и гнезда клапана должна быть 1,5…2 мм (см. рис. 10). Верхняя кромка матовой полоски на клапане должна быть расположена на расстоянии не менее 0,5 мм от цилиндрического пояска тарелки клапана.

       

     Рис. 9. Притирка клапанов с помощью пневматической дрели.

     

     Рис. 10. Матовая полоска на фаске клапана.

     Сборка.

     Головку цилиндров собирайте в последовательности, обратной разборке. Перед сборкой  головку цилиндров и клапаны  обдуйте сжатым воздухом. Тарелки  и седла клапанов протрите салфеткой, смоченной в керосине. Клапаны  устанавливайте в те седла, к которым  они были притерты. Стержни клапанов перед сборкой смажьте дизельным  маслом. Стержни должны перемещаться в направляющих втулках без заеданий и заметного поперечного покачивания. Сухари клапанов должны выступать над  плоскостью тарелки пружины клапана  на 1±0,5 мм. Допускается утопание до 1 мм.

     Герметичность сопряжения "клапан – гнездо тарелки  клапана" проверьте одним из следующих  способов:

       залейте во впускные и выпускные  каналы головки цилиндров керосин.  В течение 2…3 мин после этого  течь керосина не допускается;

       на тарелки клапана налейте  водную эмульсию или дизельное  топливо, подведите сжатый воздух  под давлением 0,3…0,5 кгс/см 2 во впускные и выпускные каналы головки цилиндров с помощью приспособления КИ–16311.

       Появление воздушных пузырьков  из-под тарелки клапана не допускается. 
 
 

     6 ОХРАНА ТРУДА

     6.1 ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ РАБОТ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ МЕХАНИЗИРОВАННЫХ РАБОТ ПРИ МЕЖДУРЯДНОЙ ОБРАБОТКЕ КАРТОФЕЛЯ

     Обеспечение безопасности работ при выполнении механизированных работ при междурядной  обработке картофеля

     Безопасность  производственных процессов при  возделывании картофеля обеспечивается: выбором технологического процесса, приемов, режимов работы, порядком обслуживания с.-х. машин, содержанием производственных помещений, поддержанием машин в  безопасном состоянии, применением  средств индивидуальной защиты.

     Большое значение для обеспечения безопасности имеет профессиональный отбор работников для выполнения тех или иных работ  в зависимости от наличия опасных  и вредных факторов.

     От  общего количества производственных несчастных случаев в сельском хозяйстве  на растениеводство приходится до 25%. При этом статистика свидетельствует, что наиболее часто страдают трактористы  и водители автомобилей. Большое  количество несчастных случаев связано  с наездом техники на людей. Наезды происходят при сцепке и расцепке трактора с сельскохозяйственной машиной (наезд на сцепщика); при запуске  двигателя с включенной передачей, при трамбовке силоса, отдыхе в  зоне работы машин, маневрировании техники  на рабочих площадках, в узких  проходах, тамбурах; при выполнении ремонтных работ с включенным двигателем и незаторможенным трактором  или прицепом (наезд на исполнителя  работ при самопроизвольном движении техники под уклон, самовключении передачи); при попытке вскочить на ходу в тракторную тележку, кузов автомобиля и в других случаях.

     До 20% несчастных случаев со смертельным  исходом связано с опрокидыванием тракторов, прицепов, комбайнов, другой сельскохозяйственной техники. Травмы происходят при смятии кабины из-за ее недостаточной жесткости и  при попадании людей под опрокинутые  машины. Типичными причинами опрокидывания являются неисправности рулевого управления и тормозов работа на косогорах и полях с недопустимо большим уклоном (чаще в момент торможения или поворота); неудовлетворительные дорожные условия (наличие ям, глубокой колеи, скользкое покрытие, узкая проезжая часть, граничащая с канавами, обрывами и т. д.), несоблюдение утвержденных маршрутов движения; низкая квалификация, утомление, нахождение в нетрезвом состоянии механизатора.

     При возделывании картофеля необходимо, чтобы трактор и сельскохозяйственная машина находились в исправном состоянии  и должны выполнятся правила безопасности.

     Запрещается допускать к работе рабочих, служащих и колхозников, находящихся в  нетрезвом состоянии. Отстранять от работы лиц, нарушающих требования нормативных  документов по охране труда, и допускать  их к работе только после прохождения  внепланового инструктажа или внеочередной проверки знаний. Выезд машин к  месту проведения работ разрешается  только при наличии у водителя (тракториста, комбайнера) удостоверения  и путевого листа (наряда), подписанного должностным лицом, ответственным  за проведение работ.

     Передвижение  агрегатов к месту работы и  выполнения работ должно производиться  в соответствии с заранее разработанными маршрутами и технологией, утвержденными руководителем или соответствующим главным специалистом хозяйства, предприятия, с которыми должны быть ознакомлены при проведении инструктажа все механизаторы, участвующие в выполнении работ по возделывнию картофеля.

     В соответствии с установленными требованиями к управлению тракторами допускаются  лица, имеющие документы на право  управления машинами и прошедшие  инструктаж но охране труда, достигшие 17 лет; выпускники средних общеобразовательных школ, закончившие курс трудового обучения но профессии "механизатор" и получившие в установленном порядке соответствующее удостоверение на право вождения самоходных сельскохозяйственных машин, могут допускаться к работе на указанных машинах до достижения 17-летнего возраста под руководством опытных механизаторов-наставников.

     При заправке машин нельзя допускать  разлива топлива и смазочных  жидкостей. Поэтому надо использовать соответствующие средства механизации. При осмотре емкостей нельзя использовать открытый огонь. Необходимо строго выполнять  требования безопасности при работе с ГСМ.

     Перед запуском двигателя тракторист должен убедиться в том, что рычаги управления коробкой перемены передач, гидросистемой, валом отбора мощности, рабочими органами находятся в нейтральном или  выключенном положении, муфта сцепления  выключена. В зоне возможного движения машин или агрегата, а также  под ними не должно быть людей. При  запуске пускового двигателя  запрещается находиться вблизи заднего  колеса, стоять в плоскости вращения маховика, работающего пускового  двигателя.