Розробка дільниці зовнішнього миття й розбирання в майстерні господарства та проектування технологічного процесу ремонту вторинного вал

Ф_ДО=2128×0,97=2064,16 годин ;

1.4 Розробка  річного графіка завантаження  майстерні

Річний графік завантаження майстерні будуємо  після складання річного план-графіка  проведення ТО та ремонту МТП та визначення фондів часу.

Графік завантаження майстерні складаємо по технологічним  видам ремонтно-обслуговуючих робіт (слюсарно-монтажні, верстатні, ковальські і інші) або по видах технічного обслуговування і ремонту та видах машин.

Для складання  графіка завантаження майстерні  по технологічним видам робіт, загальну трудомісткість по окремим видам  машин розподіляють, користуючись відсотковим  співвідношенням, по видам робіт.

Для погодження строків проведення ремонту  сільської техніки під графіком завантаження майстерні будуємо графік виконання основних польових робіт у вигляді відрізків часу.

Для вибору масштабу по вісі ординат визначаємо середньорічну  кількість робітників за формулою:

Р_ср=ΣТ_заг/Ф_нр , (16)

де ΣТ_{заг м} - загальна річна трудомісткість майстерні, годин;

Ф_нр - річний номінальний фонд часу робітника, годин.

Р_СР=40792/2128=19,17 чоловіки;

Середню кількість робітників відкладаємо  на графіку у вигляді пунктирної лінії.

Щоб побудувати графік завантаження майстерні по видам ТО та ремонту і по видах машин визначаємо кількість робітників за кожен місяць по видах робіт за формулою:

Кр=Т/Ф_н, (17)

де  Т - трудомісткість певного виду робіт  в кожному місяці в годинах, беремо в годинах з річного план-графіка;

Ф_н - номінальний місячний фонд робочого часу, годин;

 

Наприклад: К_р=40,6/169,8=0,24 чоловіки (для виконання ТО-3 і ТО-2 тракторів у лютому).

Дані заносимо до таблиці (додаток Г).

Методика  визначення номінального місячного  фонду часу аналогічна як і річного, яка приведена в попередньому розділі.

По вісі абсцис відкладаємо  в масштабі номінальні фонди часу, місяців року, а по вісі ординат розрахункову кількість робітників по кожному виду ремонтних робіт наростаючим підсумком з розділенням одержаних площ відповідними позначеннями.

 

 

2 ОРГАНІЗАЦІЯ  ВИРОБНИЧОГО ПРОЦЕСУ РЕМОНТНОЇ

МАЙСТЕРНІ

2.1 Розподіл  трудомісткості по видах ремонтних  робіт

Враховуючи порівняно  просту технологічну структуру майстерень господарства агропромислового комплексу, трудомісткість ремонтних робіт можна розподілити по наступних видах: розбирально - мийні, дефектування і комплектування, по ремонту двигунів, випробувальні, мідницько-жерстяницькі, по ремонту електрообладнання, по ремонту паливної апаратури, по ремонту сільськогосподарських машин, столярно-обойні, ковальські, зварювальні, верстатно-механічні, по технічному обслуговуванню.

Річну трудомісткість робіт майстерні розподіляємо використовуючи додаток В , а результати розрахунків заносимо до таблиць (додатки Д, Ж).

2.2 Розрахунок  кількості працюючих та робочих  місць

Число основних виробничих робітників по дільницях і робочих місцях, визначаємо за формулою:

Р_я= Т_д /(Ф_нр×К),                                                   (18)

де Р_я - явочне число робітників (для слюсарної дільниці);

Т_д - трудомісткість робіт по дільниці або робочому місцю, годин;

Ф_нр - номінальний фонд часу робітника;

К= 1,05... 1,15 - запланований коефіцієнт перевиконання норми  виробітку [8].

Р_{с п}=Т_д /(Ф_др×К), (19)

де Р_сп- спискове число робітників;

Ф_др - дійсний фонд часу робітника, годин.

 

Р_я=1686/(2128×1,1)=0,72. Приймаємо 1

 

Р_сп=1686/(1670×1,1)=0,92. Приймаємо 1

Результати  розрахунків кількості робітників приведені в таблиці – додаток Г.

Кількість допоміжних робітників складає 8% від спискової  кількості виробничих робітників. В склад допоміжних робітників майстерні входять: електрослюсар, моторист, кочегар, інструментальник і різноробочий.

Число інженерно-технічних  працівників і службовців приймаємо в кількості 14% від суми спискової кількості робітників. В склад інженерно-технічних працівників майстерні входить завідуючий майстернею, інженер-контролер, технік нормувальник і інші.

Службовці — бухгалтер або рахівник.

Кількість молодшого обслуговуючого персоналу (МОП) беремо в розмірі 8% від суми спискової кількості виробничих і допоміжних робітників. В склад МОП входить прибиральниця, кур'єр та інші.

Увесь штат ремонтної майстерні складає:

Р= Р_вр+Р_доп+Р_ітр+Р_сп+Р_моп       (20)

де  Р_вр; Р_доп; Р_ітр; Р_сп; Р_моп - відповідно спискове число виробничих та допоміжних робітників, ІТР, службовців, МОП.

Р=20+2+3+2=27 чоловік

Отже, штатного персоналу 27 чоловік.

2.3 Розрахунок та підбір ремонтно-технічного  обладнання

Кількість мийних машин періодичної дії  розраховуємо за формулою:

S_м=Q×t/(Ф_до×q× η₀× η_t),                                                                          (21)

де S_м - кількість мийних машин;

Q - загальна маса деталей, яка підлягає миттю в запланований період в даній машині, кг;

t - час миття однієї партії деталей або вузлів (приймаємо т=0,5 -   годин);

Ф_до - дійсний фонд часу обладнання (мийної машини) в запланований період, годин;

q - маса деталей одного завантаження (вантажопідйомність поворотного столу), кг, (приймаємо по технічній характеристиці мийної машини q =400...500 кг);

η₀=0,6...0,8 - коефіцієнт, який враховує одночасне завантаження мийної машини по масі в залежності від конфігурації та габаритів деталей;

η_t —0,8...0-9 — коефіцієнт використання мийної машини по часу.

Загальна  маса деталей і вузлів, підлеглих  миттю складе:

Q=β₁×Q₁×N₁+ β₂×Q₂, (22)

де β₁ і β₂ - коефіцієнти, які враховують долю маси деталей (вузлів),підлеглих миттю, відповідно від загальної маси трактора і двигуна β₁=0,4...0,6; β₂=0,6...0,8); Q₁ ; Q₂- маса відповідно трактора і двигуна;

N₁; N₂ - число ремонтів відповідно тракторів і двигунів .

Q =0,5×3×7+0,7×0,4×7=12.5т

S_м =12500×0,5/(2064,16×400×0,70,8)=0,014 шт;

Приймаємо 1 мийну машину, враховуючи технологічну необхідність.

Кількість ванн для виварювання (миття ) корпусних деталей (корпусів коробок передач, задніх мостів), а також для усунення накипу на блоках і головках циліндрів визначаємо за формулою:

S_в=Q_в/(Ф_до×q_в× η₀ × η_t), (23)

де Q_в - загальна маса деталей, що підлягають миттю, виварюванню, кг;

q_в - маса деталей, які можливо виварювати у ванні за 1 годину, кг (q_в=100...200 кг).

Загальну масу деталей, які підлягають виварюванню, орієнтовно беремо 15% маси трактора і 40% маси двигуна.

Q_в =0,5×450×7+0,7×160×7=2359 кг

 S_в =2359/(2064,16×150×0,7×0,8)=0,014 шт;

 

Приймаємо 1 ванну, враховуючи технологічну необхідність.

Для зовнішнього миття автомобілів та тракторів обираємо мийну машину марки ОМ-5360.

Кількість металорізальних  верстатів підраховуємо за формулою:

S_верст=Т_верст×К_н/(Ф_до× η₀),                                              (24)

де Т_верст - трудомісткість верстатних робіт, годин;

 К_н  - коефіцієнт  нерівномірності завантаження  підприємства (Кн=1,0...1,3);

Ф_до -дійсний фонд часу верстатного обладнання;

η₀=0,86...0,9 - коефіцієнт використання верстатного обладнання;

S_верст=5664,9×1,15/(2064,16×0,88)=3,59;

Приймаємо 4 верстати.

Розрахункову кількість верстатів розподіляємо по видах користуючись наступним відсотковим співвідношенням: токарні 35...50%, розточні 8...10%, стругальні 8...10%, фрезерні 10...12%,

свердлильні 10...15% і шліфувальні 12...20% [8], тобто, враховуючи технологічну необхідність, встановлюємо 1 токарно-гвинторізний, 1 вертикально-свердлильний, 1 шліфувальний, 1 фрезерний верстати.

Інші верстати: обдирочні, заточувальні, хонінгувальні, полірувальні приймаємо без розрахунку по технологічним міркуванням.

 

Кількість зварювальних агрегатів визначаємо за формулою:

S_зв=Т_зв/(Ф_до×К_в), (25)

де Т_зв — трудомісткість зварювально-наплавочних робіт, годин;

Ф_до - дійсний фонд часу роботи зварювально –наплавлювального обладнання, годин;

К_в=0,7...0,8 - коефіцієнт, що враховує використання даного обладнання.

S_зв =2472,8/(2064,16×0,75)=1,6

Приймаємо один газо - і один електрозварювальний  агрегати.

 

Кількість стендів для  обкатування і випробування двигунів на спеціалізованих ремонтних підприємствах розраховується за формулою:

S_в =Т_в∙С/ (Ф_до× η_с)

де Т_в — трудомісткість робіт по обкатуванню і випробуванню, год;

С — коефіцієнт, який враховує можливість повторного обкатування і випробування двигуна, С = 1,05…1,1;

Ф_до — дійсний фонд часу обладнання, год.

h_с — коефіцієнт використання стендів, h_с = 0,90…0,95

S_в =1731,3∙1,07/ (2064,16× 0,97)= 0,93

Приймаємо один стенд. 

3  ПРОЕКТУВАННЯ  ТЕХНОЛОГІЧНОГО  ПРОЦЕСУ  РЕМОНТУ ВТОРИННОГО ВАЛА ТРАКТОРА Т-150К

3.1 Вихідні дані

 

Завданням на технологічну частину курсового проекту з  ремонту машин є проектування технологічного процесу відновлення  деталі, в даному випадку технологічного процесу відновлення вторинного вала трактора Т-150К.

В ході проведення дефектування було виявлено наступні дефекти:

1. Пошкодження різьби;

2. Знос поверхні  під кульковий підшипник 313;

3. Знос поверхні під  кульковий підшипник 311.

Розрахуємо  зношення робочих поверхонь за формулою:

, мм      (26)

де  - номінальний діаметр деталі, мм;

- дійсний діаметр деталі, що  ремонтується, мм.

Знос поверхні під підшипник 2 склав:

мм.

Знос поверхні під підшипник 3 склав:

мм.

Для відновлення  поверхонь 2 і 3 застосуємо відновлення механізованим наплавленням в середовищі вуглекислого газу за допомогою установки А547-У дротом для наплавлення середньо вуглецевих сталей 1,4Нn-30ХГСА.

Для відновлення  різьби користуємося методом ремонтного розміру, тобто проточуємо отвір і нарізаємо різьбу більшого діаметра.

 

3.2 Розрахунок режимів механізованого наплавлення

 

Визначаємо  необхідну товщину наплавленого шару для поверхонь 2 та 3 за формулою:

, мм  (27)

де  - величина зносу, мм;

- припуск на механічну обробку, мм. Приймаємо 0,70 мм.

Товщина наплавленого шару для поверхні 2 складе:

мм.

Товщина наплавленого шару для поверхні 3 складе:

мм.

Струм наплавлення для поверхонь 2, 3 розраховуємо за формулою:

, А   (28)

де  - коефіцієнт густини струму, А/мм².

- площа поперечного перерізу  електрода, мм².

А.

Напруга дуги відповідно товщині наплавленого шару становить В в обох випадках.

Швидкість подачі дроту:

, м/год.     (29)

де  - коефіцієнт наплавки, г/А-год;

- густина електродного дроту, г/см³. 

Підставивши необхідні  дані для поверхні 2 отримаємо:

м/год.

Таким же чином  для поверхні 3 маємо  м/год.

Крок наплавлення:

, мм/об      (30)

Для поверхні 2 маємо:

мм/об.

Аналогічне значення і для поверхні 3.

Швидкість наплавлення  розраховуємо за формулою:

, м/год.        (31)

Для поверхні 2 отримаємо:

м/год.

Для поверхні 3 отримаємо:

м/год.

Частоту обертання  деталі визначаємо за формулою:

, хв.^-1       (32)

де  - діаметр деталі, мм.

Частота обертання при наплавленні  поверхні 2:

хв.^-1

Частота обертання при наплавленні поверхні 3:

хв.^-1

Зміщення електроду розраховуємо за формулою:

, мм      (33)

Зміщення електроду  при наплавленні поверхні 2:

мм.

Зміщення електроду  при наплавленні поверхні 3:

мм.

Виліт електроду  визначаємо за формулою:

, мм   (34)

Виліт електроду  для поверхонь 2 та 3 становить:

мм.

Витрату вуглекислого газу приймаємо рівною 12л/хв..

Полярність  наплавлення зворотна.

Технологічний час наплавлення  розраховуємо за формулою:

, хв.   (35)

Технологічний час наплавлення:

• поверхні 2 становить,

хв.;

 

• поверхні 3 становить,

хв.;

Для полегшення подальшої механічної обробки після наплавлення необхідно провести покращення матеріалу деталі, що зніме внутрішні напруження деталі виникаючі під час наплавлення та зробить структуру металу дрібнозернистою.

3.3 Розрахунок режимів механічної обробки

       Механічна обробка отриманих в результаті наплавлення шарів – завершальна операція в технології відновлення деталі. Нам необхідно розрахувати режими: чорнового точіння для поверхонь 2 та 3, чистового – для поверхонь 2 та 3 та завершальною операцією є шліфування поверхонь 2 та 3. Обладнання для обробки точінням є токарний верстат 1К625, для чорнової обробки різець ВК8.