Органаизация прерывно-поточного производства изготовления корпусных изделий

5. По характеру движения конвейера различают линии с непрерывным и пульсирующим движением конвейера.

Линии с непрерывным  движением конвейера создаются  в тех случаях, когда по условию  технологического процесса операции должны выполняться во время движения рабочего конвейера без снятия предметов  труда с рабочих мест или операции должны выполняться на стационарных рабочих местах (транспортный конвейер).

Линии с пульсирующим движением конвейера создаются  в тех случаях, когда по условию  технологического процесса операции должны выполняться при неподвижном объекте производства на рабочем конвейере. В этом случае привод конвейера включается автоматически через заданный и интервал времени только на время, необходимое для перемещения изделий на следующую операцию.

6. По уровню механизации процесса различают автоматические и полуавтоматические поточные линии.

Автоматические поточные линии характеризуются объединением в единый комплекс технологического и вспомогательного оборудования и  транспортных средств, а так же автоматически  централизованным управлением процессами обработки и перемещения предметов труда. На этих линиях все технологические, вспомогательные и транспортные процессы полностью синхронизированы и действуют по единому такту (ритму).

2 Анализ исходных данных

Деталь «Корпус» входит в состав топливной системы грузового автомобиля. Максимальные габариты составляют: ширина – 120 мм., длина 400 – мм. Масса заготовки: 8,0 кг. Масса детали: 7,0 кг. 

Годовая программа выпуска  задаётся исходными данными и  составляет 10 000 деталей. Предполагается режим работы в две смены.

Выбор станков и технологический  процесс выбран в соответствии с  исходными данными в четкой последовательности (таблица 1).

Таблица 1 – Наименование оборудования и трудоемкость.

№ операции	Наименование оборудования	Марка оборудования	Габаритные Размеры, мм	Разряд	Трудоёмкость н-час/шт
1.	Горизонтально расточной станок	2620В	2000х2000х2500	3	0,4
2.	Горизонтально расточной станок	2620В	2000х2000х2500	3	0,6
3.	Токарно винторезный станок	165	2000х2000х672	2	0,4
4.	Разметочная	Верстак	2000х650х652	3	0,36
5.	Горизонтальный фрезерный станок	6М83	2000х2000х2260	4	1,82
6.	Разметочная	Верстак	2000х650х652	3	0,36
7.	Горизонтальный фрезерный станок	2620А	2000х2000х2500	4	1,56
8.	Слесарная	Верстак	2000х2000х880	4	0,62
9.	Радиально Сверлильный станок	2А53	2000х1970х2630	3	0,4

 

Определим тип производства (таблица 2), исходя из объема выпуска и массы детали

Так как объем выпуска  детали составляет 10000 шт., а масса  детали равна 7,0 кг, следовательно, тип  производства - среднесерийный.

 

 

 

Таблица 2 – Определение типа производства по годовому объему выпуска и массе.

Масса детали, кг.	Единичное, шт.	Мелкосерийное, шт.	Среднесерийное, шт.
До 1,0	10	10-2000	1500-100000
1,0-2,5	10	10-1000	1000-50000
2.5-5,0	10	10-500	500-35000
5,0-10	10	10-300	300-25000
Свыше 10	10	10-200	200-10000

 

Данный тип характеризуется  ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых  периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом  выпуска.

Серийное производство является основным типом современного машиностроительного производства и предприятиями этого типа выпускается 75-80 % всей продукции машиностроительного производства. Объем выпуска предприятий серийного производства колеблется от десятков и сотен до тысяч регулярно повторяющихся изделий, используется универсальное, специализированное и частично специальное оборудование.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

         

 

 

3 Организационные расчеты

          3.1 Определение такта работы поточной линии

1. Определим такт выпуска по формуле:

r = (60 х F)/N= (60 х 2024 часов х 2 смены)/10000 штук = 24 мин/шт. = 0,4 час/шт.

где: N-годовая программа выпуска, F- фонд времени работы оборудования

2. Определим расчетное количество рабочих мест на каждой операции по формуле: Cp_i=t_i/r, где t_i-норма времени i–ю операцию, r-такт выпуска, _i  - № операции в таблице 1

Определим принятое количество рабочих мест C_i, путём округления величины Cp_i. После чего рассчитаем средний коэффициент загрузки рабочих мест на i–й операции по формуле _Kзi=(Cp_i/C_i)х100%

Таблица 3 - расчет кол-ва рабочих мест и загрузки

 

Cpi	Ci	Kз
Cp1=t1/r =0,4/0,4=1	C1=1	100%
Cp2=t2/r =0,6/0,4=1,5	C2=2	75%
Cp3=t3/r =0,4/0,4=1	C3=1	100%
Cp4=t4/r =0,36/0,4=0,9	C4=1	90%
Cp5=t5/r =1,82/0,4=4,55	C5=5	91%
Cp6=t6/r =0,36/0,4=0,9	C6=1	90%
Cp7=t7/r =1,56/0,4=3,9	C7=4	98%
Cp8=t8/r =0,62/0,4=1,55	C8=2	78%
Cp9=t9/r =0,4/0,4=1	C9=1	100%
Σ Cpi=16,3	Σ Ci=18	Kзср.=90%

 

 

 

         

3.2 Разработка плана-графика прерывно-поточной линии

          Выберем ритм работы равным 240 мин, или 0,5 от продолжительности рабочей смены. Составим план-график загрузки оборудования и рабочих на линии, опираясь на ритм работы линии.

Таблица 4 – План-график

№	Cpi	Ci	Kзi	ФИО
1	1	1	100%	Иванов	___________________100%_________________
2	1,5	2	75%	Сидоров Федоров	___________________100%_________________ _____________75%
3	1	1	100%	Петров	___________________100%_________________
4	0,9	1	90%	Шевчук	__________________________90%
5	4,55	5	91%	Кружкин Грачов Никитин Михайлов Федоров	___________________100%_________________ ___________________100%_________________ ___________________100%_________________ ___________________100%_________________ _________25 %___
6	0.9	1	90%	Жевцов	__________________________90%
7	3,9	4	98%	Сидорчук Уралов Жевнов Бакланов	___________________100%_________________ ___________________100%_________________ ___________________100%_________________ ______20%
8	1,55	2	78%	Жданов Бакланов	___________________100%_________________ _____80%
9	1	1	100%	Сметанин	___________________100%_________________

 

 

 

 

 

          3.3 Расчет межоперационных заделов

          Произведем расчет изменений величин межоперационных заделов по формуле: ΔZ=(TC_i)/t_i - (TC_{i + 1})/ t_i+1, где T – период времени, в течение которого на смежных операциях количество действующих станков остается неизменным; t_i и t_i+1 – нормы времени на смежных операциях; C_i и C_{i+1 –} число единиц оборудования, действующих на смежных операциях в течение периода времени Т. Величина задела между смежными операциями должна рассчитываться для каждого значения Т, т.е. для каждого случая изменения его величины на протяжении периода комплектования.

ΔZ¹_1,2=(0,63х240х2)/39-(0,63х240х2)/43=+0,7

ΔZ²_1,2=(0,17х240х1)/39-(0,17х240х2)/43=-0,8

ΔZ³_1,2=(0,2х240х1)/39-(0,2х240х1)/43=+0,1

ΔZ²_2,3=(0,12х240х2)/43-(0,12х240х3)/51=-0,5

ΔZ³_2,3=(0,05х240х2)/43-(0,05х240х2)/51=+0,1

ΔZ⁴_2,3=(0,2х240х1)/43-(0,2х240х2)/51=-0,7

ΔZ¹_3,4=(0,63х240х2)/51-(0,63х240х0)/4,8=+5,9

ΔZ²_3,4=(0,12х240х3)/51-(0,12х240х0)/4,8=+1,7

ΔZ³_3,4=(0,05х240х2)/51-(0,05х240х0)/4,8=+0,5

ΔZ³_3,4=(0,2х240х2)/51-(0,2х240х1)/4,8=-8,1

ΔZ¹_4,5=(0,8х240х0)/4,8-(0,8х240х6)/144=-8

ΔZ²_4,5=(0,2х240х1)/4,8-(0,2х240х6)/144=+8

ΔZ¹_5,6=(0,75х240х6)/144-(0,75х240х1)/30=+1,5

ΔZ²_5,6=(0,25х240х6)/144-(0,25х240х2)/30=-1,5

ΔZ¹_6,7=(0,15х240х1)/30-(0,15х240х1)/3,6=-8,8

ΔZ¹_5,6=(0,75х240х6)/144-(0,75х240х1)/30=+1,5

ΔZ²_6,7=(0,6х240х1)/30-(0,6х240х0)/3,6=+4,8

ΔZ³_6,7=(0,25х240х2)/30-(0,25х240х0)/3,6=+4

ΔZ¹_7,8=(0,15х240х1)/3,6-(0,15х240х5)/111=+8,4

ΔZ²_7,8=(0,48х240х0)/3,6-(0,48х240х5)/111=-5,2

ΔZ³_7,8=(0,37х240х0)/3,6-(0,37х240х4)/111=-3,2

ΔZ¹_8,9 = (0,15 х 240х5) : 111 - (0,15 х 240 х 0) : 18= +1,6

ΔZ²_8,9 = (0,48 х 240 х 5) : 111 - (0,48 х 240 х 1) : 18 = -1,2

ΔZ⁴_8,9 = (0,27 х 240 х 4) : 111 - (0,27 х 240 х 1) : 18 = -1,3

ΔZ⁴_8,9 = (0,1 х 240 х 4) : 111 - (0,1 х 240 х 0) : 18 = +0,9

Отметив величины межоперационных оборотных заделов по операциям на графике и соединив их линиями, получаем окончательный вид графика движения заделов.

Таблица 5 – График движения заделов

№ операции	График R=240 мин
1-2
2-3
3-4
4-5
5-6
6-7
7-8
8-9

 

 

 

 

          3.4 Расчет себестоимости единицы продукции

Произведем расчет численности  рабочих операторов необходимых  для работы в две смены по формуле: Ч_сп0 = ΣС_i  · S · Кзср., где  ΣС_i – количество рабочих мест, S – сменность,  Кзср – коэффициент загрузки.

Ч_сп0 = 29·2·0,79= 46 чел.

Расчет  численности  вспомогательных рабочих Ч_всп = Ч_сп0 ·К_I, где К_I – коэффициент отношения кол-ва основных рабочих о отношению к вспомогательных.

Ч_всп = 46·0,5 =23 чел.

Расчет численности  служащих Ч_сл = (Ч_сп0+Ч_всп) ·К₂, где К₂-коэффициент численности служащих.

Ч_сл = (46+23) ·0,7=5 чел.

Определим фонд заработной платы. На данном производстве используется повременная оплата труда основных и вспомогательных рабочих. Размер оклада работника определяется разрядом. Вспомогательные рабочие имеют 2 разряд. Годовой фонд з/п служащих в сумме составляет 700000 руб. Распределение числа работников по разрядам представлено в таблице 6.

Таблица 6 -Разряд работников

Разряд	Кол-во работников	З/п, руб. час	Годовой фонд з/п работников, руб. (4000 часов)
2	2	80	640000
3	20	90	7200000
4	1	110	440000

 

З/п основных рабочих, приходящаяся на 1 ед. продукции составляет =(640000+7200000+440000)/10000=714 руб.

Рассчитаем дополнительную заработную плату основных работников, для этого применим коэффициент 0,12 к основной зарплате =

8280000 х 0,12=993600

Руб. или 99,36 руб. на ед. продукции. Рассчитаем дополнительную заработную плату вспомогательных работников и служащих =

6440000 х 0,12+700000 х 0,12=856800 руб. или 85,68 на ед. продукции.

Отчисления в фонды  основных работников рассчитываются на основе норматива отчислений равным 35,6% от заработной платы и составят =(8280000+993600) х 0,356=3301401,6 руб. или 330,14 руб. на ед. продукции. Отчисления в фонды вспомогательных работников и служащих = (856800+6440000+700000) х 0,356=2846860,8 руб. или 284,68 руб. на ед. продукции.

Стоимость сырья составляет 4000 руб/тонна  или это 4 руб./кг., тогда на 1 ед. продукцию проходится сырьё на сумму 4 руб. *7кг.=28 руб.