Управление качеством продукции

 все  международные стандарты с номерами  ИСО 10001 - 10020, в том числе все их части;  ИСО 8402.

       К другим вспомогательным стандартам в области качества  применяемых  на АО «Вита» относятся:

       ИСО 10011: "Руководящие указания по проверке системы качества". Данная группа является нормативной базой для  органов, осуществляющих проверку системы качества предприятия (в том числе и при проведении сертификационного аудита). Однако эти стандарты будут весьма полезны и при построении системы качества, так как позволяют предвидеть сценарий и процедуру ее проверки.

       ИСО 10012: "Требования, гарантирующие качество измерительного оборудования - часть 1: Система подтверждения метрологической пригодности измерительного оборудования". Выполнение данных требований не является обязательным для соискателей сертификата соответствия стандартам ИСО 9001, 9002 или 9003, однако трудно представить себе соблюдение требований ИСО 9001, 9002 или 9003 без выполнения требований ИСО 10012 или отсутствие у предприятия собственной метрологической базы.

       ИСО 10013: "Руководящие указания по разработке руководств по качеству". Представлены основные рекомендации по составлению головного документа системы качества - Руководства по Качеству.

       ИСО 8402: "Управление качеством и обеспечение  качества - Словарь".

     Главной целью создания системы менеджмента  качества на АО «Вита» были:

     1.Совершенствование  организации управления предприятием, в т. ч.:

     - четкое распределение полномочий  и ответственности относительно  процессов; 

     - оптимизация управления процессами;

     - оптимизация организационных схем  управления;

     - внедрение системы оценки эффективности обучения;

     - внедрение системы управления  результатами.

     2.Совершенствование  схемы контроля продукции: 

     - оптимизация соотношения производственного  и инспекционного контроля;

     - оптимизация допусков на технологические параметры.

     3.Совершенствование  технологической документации:

     - внедрение процедуры по управлению  производством; 

     - внедрение программ измерения  и мониторинга производственных  процессов. 

     4.Получение  международного сертификата: 

     - признание системы качества зарубежными потребителями;

     - получение преимуществ при участии  в тендерах;

     - возможность использования логотипа  сертифицирующей организации используется  для рекламы и продвижения  товара.

     5.Получение  национального сертификата: 

     - облегчение процедуры и снижение затрат на получение сертификата на продукцию.

     Для достижения поставленных целей в  конце декабря 2006 г. генеральным директором АО «Вита» было принято решение о разработке, внедрении и дальнейшей сертификации системы управления качеством в соответствии с требованиями международного стандарта ISO 9001:2000 для всех подразделений предприятия: производства добычи масла, рафинации, бутылирования, производства энергоресурсов, закупки и продаж, и в соответствии с этим решением создан отдел координации работ по разработке и внедрению системы управления качеством в составе 1 человека (в настоящее время - 3 человека). В марте 2007 года к работе была привлечена консалтинговая компания, выбранная на тендерной основе.

     В соответствии с первоначальным планом внедрения системы качества проведение международного сертификационного аудита было спланировано на февраль   2007 г., но 3-4 месяца работы показали, что на предприятии есть все условия для опережения календарного графика выполнения работ по разработке и внедрению системы качества.

     В соответствии с требованиями стандарта ISO 9001:2000 на предприятии приказом генерального директора назначен уполномоченный представитель высшего руководства  по качеству, который является главным  внутренним аудитором системы качества.

     Первым  этапом построения системы было обучение.

     Уполномоченный  представитель высшего руководства  по качеству имеет сертификат внутреннего  аудитора, выданный международной сертификационной компанией SGS, в настоящее время  является аудитором международной компании "Бюро Веритас".

     Были  разработаны и реализованы программы  обучения пониманию механизма действия и путей реализации требований стандарта  для всех уровней управления, и  впоследствии дифференцированы для  управляющих сетью процессов.

     Динамика движения рабочей силы демонстрирует тенденцию к сокращению рабочих мест при отсутствии приема на работу. Такая динамика обусловлена внедрением инвестиций и расширением зон обслуживания, т.е. функциональных возможностей персонала. Мониторинг функциональных возможностей ведется в соответствующих документах системы качества.

     Второй  этап построения системы - определение  процессов и распределение полномочий и ответственности относительно процессов.

     После декларирования политики предприятия  в области качества, были определены и документированы процессы, их последовательность и взаимодействие, а также установлены цели, согласующиеся с политикой предприятия.

     Наиболее  важным этапом при построении эффективной  системы качества является правильное распределение полномочий и ответственности относительно процессов.

     С этой целью были введены организационные  карты.

     В отличие от должностных инструкций, организационные карты утверждает непосредственный руководитель, что  обеспечивает прослеживаемость делегирования  полномочий.

     Введение  организационных карт обеспечило:

     - отсутствие дублирования управления  процессами;

     - соответствие соотношения полномочий  и ответственности по управлению  процессами;

     - мотивацию качественной работы  управляющего процессом; 

     - возможность измерения результатов деятельности, а следовательно, установление критериев оценки результативности;

     - оптимизацию организационной структуры  управления.

     Третий  этап - организация управления сетью  процессов создания продукта и оптимизация  технологической документации.

     Сеть  процессов создания продукта начинается с сети маркетинга и заканчивается  сетью процессов отгрузки готовой  продукции.

     Оценка  удовлетворенности потребителей и  анализ потребностей проводит отдел  маркетинговых исследований, взаимодействующий  с АО «Вита» на основании соглашения о сотрудничестве.

     На  основании ежемесячных отчетов  отдела маркетинговых исследований:

     - Наиболее важными параметрами  оценки растительного масла для  потребителя являются:

     1. Вкусовые качества;

     2. Степень очищенности; 

     3. "Полезность" (отсутствие холестерина).

     Технологическая линия по переработке сырого масла  «Иртыш» включает три основных цикла: начальное очищение, рафинация и  дезодорация.

       Процесс гидратации растительных  масел является первым этапом  переработки масла сырца и заключается в отделении из растительного жира гидратирующих фосфатидов и фосфалипидов, а также твердых примесей.

     Рафинация растительных масел предназначена  для удаления продуктов окисления  из растительных жиров, появляющегося  в процессе их длительного хранения, либо оказавшихся в масле из-за некачественного (прогорклого) сырья. Рафинация бывает физическая (без использования химических процессов) и химическая. В настоящее время в Компании используется линия физической рафинации, однако, возможности ее ограничены. В случае, если параметры масла отличаются более чем на 30 % от допустимых, требуется химическая рафинация.

     Дезодорация  – это процесс удаления из растительных масел всех веществ, не являющихся растительными  жирами. В результате такого процесса масла утрачивают запах, привкус и, в значительной степени, цвет, однако при этом перестают пениться при жарке, могут долго храниться и в процессе приготовления пищи сохраняют ее вкус, а не вкус масла.

       Помещение цеха розлива снабжено:

     - централизованным холодным и горячим водоснабжением;

     - естественной приточно-вытяжной вентиляцией;

     - выводами в центральную канализацию;

     - централизованным отоплением;

     - сетью электроснабжения;

     - системой подачи сжатого воздуха.

     В цехе розлива масла установлена 21 единица технологического оборудования. Все оборудование связано единым технологическим процессом. Первым этапом в процессе является изготовление бутылок и пробок, для чего используется автоматическая машина выдува бутылок, экструдер, термопластавтомат. Для нормальной работы этих агрегатов требуется охлажденная вода, необходимое количество которой обеспечивается холодильником и емкостями для охлажденной воды.

     Масло из маслохранилища закачивается насосной станцией в трехсекционную расходную  емкость, откуда насосом подается на расфасовочную автоматическую линию, которая имеет производительность до 11 500 литровых бутылок в час. Перед линией установлен ориентировщик бутылок, который осуществляет правильную подачу бутылок в автомат розлива. Наполненные маслом бутылки поступают в термоусадочную машину, где формируются по шесть штук и запаиваются в пакеты термоусадочной пленкой.

     Укладка на поддоны осуществляется палетизатором, окончательная стадия упаковки и  отпуск на хранение осуществляется также  механизировано. 
В отдельных стадиях технологического процесса используется сжатый воздух, для создания его запаса построена отдельно стоящая компрессорная станция с ресивером. Подача осуществляется по специально смонтированному воздухопроводу.

     Подвод  электроэнергии к агрегатам осуществляется, согласно существующим нормам и правилам подключения потребителей силовой сети.

     Помещение цеха розлива в 5-ти литровые ПЭТ-бутылки  снабжено вытяжной вентиляцией, водопроводом, отоплением, системой оборотного водоснабжения и сетью электроснабжения.

       В цехе установлены термопластавтоматы  фирмы «MEIKI» (производство Японии). Установлено оборудование для выдува бутылок из ПЭТ-преформ фирмы «Продвижение» (Москва).

       Розлив растительного масла в бутылки производится двумя установками производительностью по 500 бутылок час каждая. Упаковка бутылок в термоусадочную пленку (комплектация по 2 шт.) производится в печи, производительностью по 500 упаковок в час. В помещении для хранения пластмассового сырья установлен компрессор К-20, необходимый для обеспечения сжатым воздухом агрегата выдува СП-8Б, а также дробилка для переработки отходов и брака пластмассового производства. Переработка масла путем гомогенизации улучшает потребительские свойства масла – эластичность, пластичность и др., обеспечивает возможность мелкой фасовки масла в 200-250 граммовые брикеты и является достаточно законченной операцией, после которой продукт можно направлять в розничную торговлю. Переработанное в процессе гомогенизации и фасовки масло отвечает всем требованиям и нормам в соответствии со стандартами Республики Казахстан и международными стандартами ИСО 9001:2000 (Система менеджмента качества).