Выбор и обоснование технологии плавки

    1.4. CХЕМА ОБЕСПЕЧЕНИЯ И ЗАГРУЗКИ ПЕЧИ ШИХТОВЫМИ МЕТЕРИАЛАМИ

Сыпучие материалы железнодорожным  транспортом подаются в шихтовый пролет и разгружаются в ямные  бункеры - закрома(рис.3.2.1).. Затем грейферным краном перегружаются непосредственно  в мульды на тележке и перевозят по поперечным путям из шихтового в печной пролет, откуда с помощью завалочной машины напольного или кранового типа мульды разгружаются в печь. Часть материалов поступает в цех в контейнерах или перегружается в контейнеры из ямных бункеров и подается на рабочую площадку, где происходит заполнение мульд.  

    Рис.1.4.1. Контейнерно-мульдовая подача сыпучих материалов в ЭСПЦ: 1- мостовой кран шихтового пролета; 2 – балкон рабочей площадки; 3 – переносной бункер; 4 – стеллаж; 5 – мульда на тележке; 6 – завалочная машина. 

    Ферросплавы поступают в шихтовый пролет в  контейнерах или насыпью на платформах, перегружаются в подвесные бункеры  или в мульды, подаются на балкон рабочей площадки, подвергается прокалке в нагревательных печах и затем  подаются в печь мульдами с помощью  завалочных машин 

1.5. Схема Выпуск стали 

    Выпуск  стали в ковш, подвешенный на крюке  крана - традиционный, применяется обязательно  при расположении печей на уровне пола цеха и на границе разливочного и печного пролетов (рис. 3.3.1) и  распространен во всех старых электросталеплавильных и литейных цехах в Украине  и за рубежом. Этот способ малопроизводительный, задалживает разливочные краны, маломобильный. 

     Рис.1.5.1. Схема выпуска стали в ковш, подвешенный на крюке разливочного крана: 1 - тележка с изложницами; 2 - разливочный кран; 3 - сталеразливочный ковш; 4 -ДСП; 5 - завалочный кран; 6 - крановая завалочная машина 

    1.6. Технология разливки  В ИЗЛОЖНИЦЫ 

    Слитки  стали электропечного сортамента отливают массой до 13 т. Электросталь, как правило, разливают в слитки уширяющиеся  кверху, а прибыльная часть слитка имеет уширение книзу. Необходимое  количество изложниц для разливки стали  сифоном размещают на специальных  разливочных тележках, которые подают в разливочный пролет ЭСПЦ с помощью  железнодорожного транспорта. На каждой тележке размещается от двух до шести  изложниц и одна центровая, составляющие куст для разливки сифоном. Металл в изложницы заливается сифоном из ковша через центровую. Последняя устанавливается на чугунном массивном поддоне, где имеются каналы для укладки звездочки и проводок, по которым металл поступает в нижнюю часть изложницы через огнеупорный стакан. На верхнюю часть изложницы устанавливают прибыльную утепляющую надставку. Для выведения усадочной раковины в верхнюю головную часть слитка после разливки стали в прибыльную надставку засыпают люнкерит. При разливке стали сифоном состав с изложницами из отделения подготовки составов подается локомотивом к разливочной площадке пролета за 15-30 мин до выпуска стали. Изложницы заполняются через центровые жидким металлом из ковша, который для заполнения каждой последующей центровой перемещается разливочным краном. После окончания разливки из ковша сливают шлак, а ковш устанавливают на стенд для охлаждения. Состав со слитками в зависимости от марки разливаемой стали выдерживают у разливочной площадки от 20 до 90 мин, после чего вывозят на пути отстоя или в стрипперное отделение. После снятия надставок, центровых и подрыва слитков в стриппером отделении слитки вместе с изложницами на составе подаются в отделение нагревательных колодцев блюминга или слябинга. Здесь слитки вынимаются из изложниц и загружаются в нагревательные колодцы. Из отделения нагревательных колодцев прокатного цеха состав с поддонами и изложницами направляется на подготовку к следующей плавке, проходя последовательно отделение охлаждения, чистки и смазки изложниц, подготовки составов под разливку. 

    

    Рис.1.6.1. Схемы разливки стали в изложницы сифоном:

    1 - ДСП; 2 - распределительное отделение; 3 – сталеразливочный ковш; 4 - подвижная  платформа с изложницами; 5 - раздевание  слитков; 6 - нагревательные колодцы; 7 - заготовительный стан (блюминг,  слябинг); 8 - заготовки; 9 - нагревательная  печь;10 - сортовой прокатный стан 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4 Расчет баланса металошихты по заводу 

Таблица 4.1

Баланс металла  в ЭСПЦ

№ гр. марок  стали	Требуется годных слитков	Потери  металла				Всего оборотн. Отходов, т	Потреб. мет. шихты, т
		Угар  и зач. слитка		Скрап брак недоливки
		%	т	%	т
1	250000	6,45	16125	2,6	6500	6500	272625
2	175000	11,40	19950	2,3	4025	4025	198975
5	75000	5,36	4020	2,8	2100	2100	81120
Итого:	500000		40095		12625	14625	552720

 

Рассчитываем  расходный коэффициент по каждой группе марок сталей: 

К₁ = М_зад / М_г = 272625 / 250000 = 1,09 т/т;

К₄ = 198975 / 175000 =1,137 т/т;

К₅ = 81120 / 75000 = 1,08т/т; 

Выход годного  – показатель, обратный расходному коэффициенту: 

η₃ = 250000 / 272625 = 91 %;

η₄ = 175000 /198975 = 88 %;

η₅ = 75000 / 81120 = 92 %; 

В соответствии с заданной схемой  металл полностью  направляется из ЭСПЦ в кузнечно-прессовый цех.

Таблица 4.2

Баланс металла  по КПЦ

№ гр. марки стали	Задано  слитков	Потери  Me				Получено годн. заготовок, т	Расходн. коэфф., т/т
		Угар		Обрезь, брак
		%	т	%	т
1	250000	2	5000	3,5	8750	236250	1,05
2	175000	2	3500	3,5	6125	165375	1,058
5	75000	0	0	4,0	3000	72000	1,041
Итого:	500000		11400		17875	472625

Распределяем  металл по двум грузопотокам и определяем количество металла, пошедшего КЦ и в цех ТО. 

Таблица 4.3

 Распределяем металл по переделам 

Номер группы марки стали	Масса металла  на КЦ, т	Масса металла  на термообработку, т
1	236250 х 0,5 =118125	236250-118125=118125
2	165375 х 0,2 =33075	165375-33075=132300
5	72000 х 0,4 =28800	72000-28800=43200
Итого:	180000	293625

 
 

Таблица 4.4

Баланс металла  кузнечного цеха (КЦ) 

№ гр. марки стали	Задано  поковок в переплав	Потери  Me				Получено годн. слитков, т	Расходы коэфф., т/т
		Угар		Обрезь, брак
		%	т	%	т
1	118125	2,0	2362	4,0	4725	111038	1,063
2	33075	1,5	496	4,0	1323	31256	1,058
5	28800	2,5	720	5,0	1440	26640	1,081
Итого:	323355		3578		7488	168934

 
 
 
 
 
 
 
 

Таблица 4.5

Баланс металла  по ЦТО 

№ гр. марок стали	Задано  Me на ТО, т			Потери  Мс				Получ. готов.  изделий	Расх. коэф., т/т
	Из  КПЦ	Из  КЦ	Всего	Угар		Обрезь, брак
				%	т	%	т
1	118125	111098	229223	1	2292	1	2292	224639	1,02
2	132300	31256	163556	1	1635	1	1635	160286	1,02
5	43200	26640	69840	1	698	1	698	68444	1,02
Итого	293625	168994	462419		4625		4625	453369

 
 
 
 

Таблица 4.6

Сводный баланс оборотных отходов по заводу 

№ гр. марок стали	Треб. мет. для ЭСПЦ	Поступает отходов в т. из				Всего оборотн, отходов	Треб, покупн. Лома
		ЭСПЦ	КПЦ	КЦ	ТО
1	272625	6500	8750	4725	2292	22267	250358
2	198975	4025	6125	1323	1635	13108	185867
5	81120	2100	3000	1440	698	7238	73882
Итого	552720	12625	17875	7488	4625	42613	510107

 
 
 
 
 
 
 
 

Таблица 4.7

Сводный баланс металла по ЭСПТД

№№  пп	Приход	т	%	Расход	т	%
1	Получено оборотных  отходов из:			1.Получено годных слитков	500000	90,5
	ЭСПЦ	12625	2,3	2. Оборотные  отходы	12625	2,3
	КПЦ	17875	3,2	3. Безвозвратные потери	40095	7,2
	КЦ	7588	1,4
	ТО	4625	0,8
	Всего:	42613	7,7
2	Покупной лом	510107	92,3
	Итого:	552720	100	Итого:	552720	100