Выбор и обоснование технологии плавки

Содержание 
 

Задание                                                                                                         2

Реферат                                                                                                          4

1. Введение                                                                                                     5

2. Исходные данные                                                                                 6

3. Выбор и обоснование технологии плавки,

и разливки стали                                                                                     9

4. Расчет баланса металошихты по заводу                            15

5. Разработка схемы грузопотоков исходных

материалов  и продуктов плавки                                                 19

6. Обоснование и расчет количества

оборудования  отделений цеха                                                       21

7. Оприделение параметров и

обьемно-планировочные  решения цеха                                   30

8. Выводы                                                                                                                               33

9. Литература                                                                                                                      34

10. ПРИЛОЖЕНИЕ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Реферат 

Курсовой  проект имеет: 35 с., 14 таблиц, 7 рисунков.

Целью данной курсового проекта является расширение и углубление знаний, приобретение практических навыков по проектированию новых и реконструкции действующих ЭСПЦ. Также развитие инженерного мышления, направленного на поиск наилучших технологий.

В этом курсовом проекте выполнен: расчет расходных  коэффициентов и выхода годного  по каждому переделу и по заводу в целом, общего количества необходимого покупного лома, выбор, обоснование  и расчет количества основного и  вспомогательного технологического оборудования и разработку планировочных решений  по размещению этого оборудования в  цехе, расчет планировочных параметров цеха. Курсовой проект включает пояснительную  записку и чертежи (формат А4, А1).  

План  ЭСПЦ, шихтовый пролет, печной пролет, разливочный пролет, конструкционная малолегированная сталь, годовая производительность 500 тис. т., ДСП – 50, разливка сифоном. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение 

Качество  и эффективность проектных решений  по строительству новых, реконструкции  и техническому перевооружению действующих  заводов являются важнейшим фактором повышения технического уровня объектов черной металлургии и решения задач повышения качества металлопродукции, как важнейшего конструкционного материала при эффективности капиталовложений.

Дальнейшее  совершенствование проектно-сметного дела и повышение роли экспертизы и авторского надзора в строительстве предусмотрено использование при проектировании высокоэффективной малоотходной и ресурсосберегающей технологии, комплексной автоматизации и механизации процессов я агрегатов. В проектах запрещено применять технологические процессы и оборудование, не отвечающие новейшим достижениям науки и техники.

Специалисты в области проектирования должны играть роль ускорителя научно-технического прогресса во всех отраслях промышленности, что в свою очередь требует  знания проектно-сметного дела, объемов  разрабатываемой технической документации на различных стадиях проектирования, сокращения сроков разработки проектов с одновременным повышением их качества на основе многовариантного и конкурсного проектирования.

Одним из главных этапов становления специалистов в высшей школе является курсовое проектирование, которое относится к подготовительной стадии, предшествующей дипломному проектированию и имеет своей целью систематизацию, закрепление и расширение теоретических знаний и практического опыта, углубленную проработку одного из разделов специальных дисциплин в соответствии с темой проекта. 
 

2 Исходные данные

Таблица 2.1.1

     

№ вар- анта	Сортамент и производственная программа ЭСПЦ, тыс. т							Схема передела металла на з-де (рис. 1.1.1)	№ групп  марок  стали (табл. 1.1.2)	Распределение готового сорта, % относит.
	Годовая Произв. тис. т	№ групп  марок  стали, %								№ переделов  по семе (рис. 1.1.2)
		1	2	3	4		5			2	3	4		5		6		7	8
14б	500								1	-	50		50	-	-		-		-
		50	35	-		-	15	1-3-4-9-10	2	-	20		80	-	-		-		-
									5	-	40		60	-	-		-		-

 
 

Таблица 2.1.2

Нормативы потерь, % 

     

Цех, агрегат (рис. 1.1.1)		Виды  потерь	Нормативы потерь, %
			Номера  марки стали
			1	2	5
эспц 1		Литники	1,3	1,3	1,3
		Скрап, брак, недолив.	2,7	2,7	2,8
		Угар	7,45	5,05	5,36
		Потери  при зачистки	0,05	0,05	0,05
КПЦ 3		Обрезь, брак(слитки)	27	27	24
		Обрезь, брак(заготовки)
		Угар(слитки)	2,0	1,5	2,5
		Угар(заготовки)
КЦ 4		Обрезь, брак	7,5	7,5	6,0
		Угар	3,0	2,5	3,5
Термический Цех 9	Обрезь, брак		1	1	1
	Угар		1	1	1

 

Таблица 2.1.3 

Сортамент металл проектируемого ЭСПЦ 

Номер группы марок	Наименование  группы  марок  стали	Марки стали, входящие в каждую группу
1	Подшипниковые	ШХ15, ШХ9, ШХ15СГ и др.
4	Нержавеющие хромоникелевые	08 - 12Х18Н9Т, 20ХНМВА  и др.
5	Углеродистые	У7 – У12А

 
 

Рис. 2.1.1 Схема передела металла на заводе 
 

                                                    1=100; 4=100; 5=100

 

                                                                         3=50; 4=20; 5=40           3=50;

                                                                                              4=10;

                                                                                              5=60 

                                         1=60; 4=90; 5=85

 
 

                                                    1=100; 4=100; 5=100

 
 
 
 

          1 – Электросталеплавильный цех (участок);

3 – кузнечно-прессовый цех;

6 – мелкосортный стан – 350;

9 – термический  цех;

10 – склад  готовой продукции.

1.Технология выплавки подшипниковой стали. 

    1.1.Назначение  подшипниковой стали. 

    Эксплуатационные  свойства большинства машин и  механизмов (станков, автомобилей, железнодорожного подвижного состава, авиационных двигателей, прокатных станов, приборов и др.) в значительной степени зависят  от точности, долговечности и надёжности подшипников.

      Изделия, изготавливаемые из подшипниковых  сталей: шарики, ролики, кольца подшипников,  нагнетательные клапана, толкатели  и другие детали, требующие высокой  твердости, износостойкости, контактной  прочности.

      Подшипники качения для работы  в нормальных условиях изготавливают  из стали ШХ15 и ШХ15СГ.

      К стали, из которой изготовляют  подшипники, предъявляют жесткие  требования по виду микроструктуры, неметаллическим включениям, твердости  и глубине обезуглероженного  слоя.

      Обезуглероженный слой в готовых  подшипниках не допускается. При  наличии хотя бы частичного  обезуглероживания поверхности  шарики при нагрузке сминаются,  трение в подшипниках увеличивается,  они нагреваются и выходят  из строя.

    

 

    Горячекатаную сталь обычно применяют для изготовления колец.

    На  качество готовых подшипников большое  влияние оказывает структура  исходной заготовки, заготовка должна иметь структуру однородного зернистого перлита. При нагреве подшипниковой стали до температур выше 800°С происходит растворение мелких зерен карбидов, крупные же зерна остаются. При последующем замедленном охлаждении крупные карбиды растут. В результате структура стали приобретает вид неоднородного крупнозернистого перлита. Крупные карбиды отрицательно влияют на качество закаленных шариков. Содержание в подшипниковой стали 0,40-0,65% кремния и 0,9-1,2% марганца увеличивает прокаливаемость стали. 

      Наличие карбидной сетки и  ее остатков резко снижает  вязкость закаленных шариков  и они при ударных нагрузках  разрушаются.

    

 

    Механические  свойства и термическая обработка

      Сталь подшипниковую изготовляют в  виде прутков, труб, проволоки. После  смягчающего сфероидизирующего  отжига сталь получает структуру  мелкозернистого перлита, что обеспечивает удовлетворительную обрабатываемость резанием и хорошую пластичность при холодной штамповке шариков  или роликов.

      Термообработка  деталей подшипника состоит из закалки  и низкого отпуска.

    Температура нагрева под закалку 840-920 °С. В  настоящее время применяется  как закалка в одном охладителе (масле), так и ступенчатая, или  изотермическая закалка, с выдержкой  в области образования нижнего  бейнита при температуре 210-240 °С.