Вагоноремонтное депо, производственная программа

     где а – процент нахождения в ремонте, учитывающий потери времени на ремонт оборудования, а= 4 % – для оборудования средней сложности:

     F_об 3817 ч. 
 
 
 
 

1.1.5 Выбор и обоснование формы, организации производства. Расчет основных элементов организации производства 

     Существует  два метода ремонта вагонов и  их сборочных единиц стационарный и  поточный.

     

     Стационарный характеризуется тем, что ремонтируемый объект от начала и до конца ремонта находится на одном месте (позиция, стойло). Основные операции по восстановлению деталей выполняет комплексная бригада слесарей с помощью простой оснастки. При таком методе ремонта на одной позиции затрудняется механизация трудоемких работ из-за перенасыщенности рабочего места технологической оснасткой. Кроме того технологическая несовместимость некоторых операций затрудняет параллельное ведение работ.

     При поточном методе ремонта большая часть взаимозаменяемых узлов и деталей обезличиваются, ремонтируемый объект последовательно перемещается с одной позиции на другую. На каждой позиции имеется специализированное оборудование.

     Выбор метода организации производства зависит  от минимального выпуска изделий,  при котором организация поточных линий целесообразна:

      ,

     где m – количество позиций на поточной линии, m =8;

     n – количество объектов, расположенных на одной поточной линии, n=1;

     F_г – действительный годовой фонд поточной линии, F_г=3978;

     N_пл – длительность технологического цикла ремонта (простой поточной линии), N_пл=8ч., тогда

       вагонов.

     Так как годовая программа ремонта  вагонов больше минимального выпуска  изделий, то целеобразна организация поточным методом, как наиболее прогрессивным, позволяющим механизировать и автоматизировать ремонтный процесс. 

     Количество поточных линий определяем по формуле:

     М_пр ,                                                      (4)

     

     

     где R_пл –простой изделия (узла) в ремонте на поточной линии,ч.

     R_ц – такт выпуска цеха, ч.

     Находим такт выпуска участка:

                                                                                                            (5)

     Где: Ф_ц – годовой фонд рабочего времени участка, ч.

     П – годовая производственная программа  участка.

     R_ц  

     Затем определяем такт поточной линии по формуле:

     R_пл ,                                                                                  (6)

     где T_пл – простой изделия (узла) в ремонте на поточной линии, ч.

     m- количество позиций

     n – количество изделий на одной позиции.

     R_пл ч 

       Отсюда количество поточных линий:

     М_пр .

     Принимаем, что М_пр=1.

     Фактическая программа П_пот выполненная на поточных линиях: 

     П_пот шт

     Где Ф_ц – годовой фонд рабочего времени цеха, ч.

     R_пт- такт поточной линии;

     Фронт работ участка:

     П_пот= М_пр ,

     где m – количество позиций поточных линий, m=6;

     n – количество объектов, расположенных на одной позиции поточной линии, n=1.

     П_пот вагонов.

     П_пот >П_ц; 

     7952>4800 , следовательно участок выполняет задания годовой программы. 

1.1.6 Выбор и расчет потребного количества оборудования 

      Все оборудование и технологическую оснастку, применяемых на вагоноремонтных предприятиях, условно можно разделить на группы с учетом выполняемых работ:

• диагностическое оборудование;
• станочное оборудование;
• сварочно-наплавочные оборудования;
• стенды для разборки, комплектации и монтажа основных узлов;
• грузоподъемные механизмы и оборудования;
• моечные машины;
• прочее оборудование и оснастка.

      Расчетные количество диагностического оборудования (установки, дефектоскопы) определяются:

• по нормам штучного времени Тшт на операцию

                     S_di=П_di*Т_штi/Ф_d*m_см          (10)

где           П_di – годовая программа диагностируемых изделий,

             Т_штi – штучное время на контроль изделия (детали) на данном оборудовании, ч; (таблица 3)

             Ф_d - действительный годовой фонд рабочего времени оборудования при работе в одну смену, ч;  по формуле (3) равен 3817 ч

             m_см - количество смен работы оборудования в сутки.

      Рассчитанные  данные по формуле занесены в таблицу 3. 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Таблица 3 –Ведомость оборудования:

 
 
 
 
 
 
 
 
 
      

        
 
 
 
 
 

      

      

      1.1.7 Расчет количества производственных рабочих и штата цеха 
 

     К промышленно-производственному персоналу  относят основных и вспомогательных  рабочих, учеников, инженерно-технических  работников (ИТР), счетно-конторский персонал (СКП), младший обслуживающий персонал (МОП).

     

      Расчет  потребного количества явочных и  списочных производственных рабочих определяется на основании норм трудоемкости по каждому типу вагонов (узлов) и виду модернизации, или по количеству единиц оборудования, полученного в предыдущем разделе.

      В первом случае:

                                      (12)

где     П – годовая программа ремонта вагона (узла);

      Н-трудоемкость ремонта  на ед (одного вагона, узла) [чел*час];

      Фяв- номинальный годовой фонд рабочего времени явочного рабочего,[ ч]; =1988

      k- коэффициент переработки норм. Величину k можно принять равной 1,1.

      Рассчитаем (Н) трудоемкость ремонта на ед.

      Н ; где S – Всего на один вагон чел-ч (100%)

      W-Доля участия профессий в ремонте,%

      Слесари:

      Н чел-ч

      Н чел-ч

      Н чел-ч

      Н чел-ч

      Столяры:

      Н чел-ч 

      Моляры:

      Н чел-ч

      Электросварщики, газосварщики:

      Н чел-ч

      Машинисты моечных машин:

      Н чел-ч

      Крановщики:

      Н чел-ч

      Стропальщики:

      

      Н чел-ч

      Подсобные рабочие:

      Н чел-ч

      Итого по вагоносборочному участку:

      Н чел-ч

Потребное количество слесарей:

     P_ЯВ

     P_ЯВ             Всего слесарей -29 чел

     P_ЯВ

     P_ЯВ

     Потребное количество столяров:

     P_ЯВ  

     Потребное количество моляров:

     P_ЯВ

     Потребное количество электр.сварщиков, газосварщиков:

     P_ЯВ

     Потребное количество машинистов моечных машин:

     P_ЯВ

     Побное  количество крановщиков:

     P_ЯВ

     Потребное количество стропальщиков:

     P_ЯВ

     Потребное количество подсобных рабочих:

     P_ЯВ

     Всего:

     P_ЯВ

Списочное количество рабочих можно подсчитать по формуле:

 

                             Р_СП Р_ЯВ                (13)

где Ф_сп- годовой фонд рабочего времени списочного рабочего времени, [ч]; 

Р_СП и.т.д. таблица 4

Количество  вспомогательных рабочих (нельзя отождествлять  с производственными рабочими во вспомогательных отделениях), ИТР, СКП, МОП принимается в процентном отношении к основным производственным рабочим.

Расчитанны  данные занесены в таблицы 4 и 5