Министерство  образования и  науки

Российской  федерации

ФЕДЕРАЛЬНОЕ  АГЕНТСТВО  ПО  ОБРАЗОВАНИЮ

КУРГАНСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ 

Кафедра «Автомобильный транспорт и автосервис» 
 
 

РАЗРАБОТКА  ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА СЕДЕЛ КЛАПАНОВ ваз 2110 И РАСЧЁТ ПАРАМЕТРОВ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ СТО 

КУРСОВАЯ  РАБОТА 

по дисциплине

«Системы, технология и организация сервисных услуг» 

Разработал студент  гр. ТС-4676             ___________ /  Осипов Н.Н.   /

                                                              (подпись)

Руководитель                                          __________ /     Шарыпов А.В.    /

                      (подпись)

Проект защищен  с оценкой          «_____________»  «__»__________ 2010 г.

Члены комиссии              _____________________ /_________________/

                                                                                   (подпись)

                       _____________________ /_________________/

                                                                                   (подпись) 
 
 
 

Курган 2010

Введение

      В данной курсовой работе  мы разработаем технологический процесс «Ремонт седел клапанов на автомобиле ВАЗ 2110», выполним нормирование операций, составляющих технологический процесс, а также определим и исследуем основные показатели функционирования станции технического обслуживания с параметрами, заданными в задании на курсовую работу. 

 

Содержание

 

Введение……………………………………………………………………………....

1. Разработка технологического процесса……………………………………..……

1.1. Технологический процесс………………………………………………………

1.2. Технологическая карта ………………………………………………………….

3. Нормирование операций составляющих технологический процесс……........

2. Расчет режима работы станции…………………………………………………...

Заключение…………………………………………………………………….………

Список  использованных источников……………………………………….……….

 

Введение

          Автомобильный транспорт  играет существенную роль в транспортном комплексе страны, регулярно обслуживая более 1,1 млн. предприятий, организаций, колхозов, совхозов и других коллективных клиентов народного хозяйства, а также население страны.

    Для повышения эффективности транспорта необходимо ускорять создание и внедрение передовой техники и технологии, улучшать условия труда и быта персонала, повышать его квалификацию и заинтересованность в результатах труда, развивать новые виды транспорта, повышать темпы обновления подвижного состава и других технических средств, укреплять материально-техническую и ремонтную базы, повышать уровень комплексной механизации погрузочно-разгрузочных и ремонтных работ. Одновременно надо повышать безопасность движения, снижать отрицательное воздействие транспорта на окружающую среду.

    Одной из важнейших проблем, стоящих перед  автомобильным транспортом, является   повышение эксплуатационной надежности автомобилей. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска более надежных автомобилей, с другой — совершенствованием  методов технической эксплуатации    автомобилей. Это требует создания необходимой  производственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, широкого применения прогрессивных и   ресурсосберегающих технологических процессов ТО и ремонта, эффективных средств механизации, роботизации и автоматизации производственных процессов, повышения квалификации персонала, расширения строительства и улучшения качества дорог.

    Постоянное  увеличение числа эксплуатируемых автомобилей ведет к загрязнению окружающей среды вредными для здоровья человека компонентами отработавших газов и эксплуатационных материалов, а также продуктами изнашивания и неутилизированными после выработки ресурса узлами и деталями. На автомобильный транспорт приходится до 40 % выброса вредных веществ в атмосферу. При этом неисправности системы питания или зажигания автомобиля с карбюраторным двигателем вызывают увеличение содержания вредных компонентов в отработавших газах в 2—7 раз. К тому же неисправные или старые автомобили превышают уровень допустимого шума на 15—20%. Наконец, неисправные автомобили являются источником 5—8 % дорожно-транспортных происшествий.

      В данной курсовой работе мы рассмотрим процесс ремонта седел клапанов на автомобиле ВАЗ 2110, рассчитаем трудоемкость выполнения операций, а также исследуем основные показатели функционирования станции технического обслуживания.

Конструктивные  особенности.  
Головка цилиндров отлита из аллюминиего сплава, имеет камеры сгорания клиновидной формы. Запрессованные седла и направляющие втулки клапанов. Седла клапанов изготавливаются из специального чугуна. Чтобы обеспечить высокую прочность при воздействии ударных нагрузок. Рабочие фаски седел обрабатываются после запрессовки в сборе с головкой цилиндров. Чтобы обеспечить точную соосность фасок с отверстиями направляющих втулок клапанов.  
Направляющие втулки клапанов также изготавливаются из чугуна и запрессовываются в головку цилиндров с натягом. На наружной поверхности направляющих втулок имеется проточка. Куда вставляются стопорное кольцо. Оно обеспечивает точность положения втулок при запрессовке их в головку цилиндров и предохраняет втулки от возможного выпадения. Отверстия во втулках обрабатываются после запрессовки их в головку цилиндров. Это обеспечивает узкий допуск на диаметр отверстия и точность его расположения по отношению к рабочим фаскам седла и клапана. В отверстиях направляющих втулок имеются спиральные канавки для смазки. У втулок впускных клапанов канавки нарезаны до половины длины отверстия, а у втулок выпускных клапанов - на всей длине отверстия. 
Сверху на направляющие втулки надеваются маслоотражательные колпачки из тепломаслостойкой резины со стальным арматурным кольцом. Колпачки охватывают стержень клапана и служат для уменьшения проникновения масла и камеру сгорания через зазоры между направляющей втулкой и стержнем клапана.  

 ПРОВЕРКА ТЕХНИЧЕСКОГО  СОСТОЯНИЯ ДЕТАЛЕЙ И ИХ РЕМОНТ. 
Перед проверкой устанавливают головку цилиндров на подставку в виде металлической или деревянной рамки, удаляют нагар со стенок камер сгорания и с поверхности выпускных каналов обычной металлической щеткой или приводимой во вращение электрической дрелью. Очищают и осматривают впускные каналы и каналы подвода масла к рычагам привода клапанов. Если наблюдались случаи попадания охлажденной жидкости в масло, то проверяют герметичность головки цилиндров  

Операции, наиболее часто  применяемые в комплексном ремонте  головки блока цилиндров. 
В самом деле, никого не надо убеждать в том, что высокая мощность, экономичность и экологические показатели любого двигателя во многом определяются конструкцией и состоянием газораспределительного механизма. И не удивительно, что основные изменения в новых, более мощных, модификациях моторов касаются именно головки блока цилиндров. Тем не менее, комплексный и качественный ремонт головки блока у нас пока еще продолжает оставаться редкостью. Это тем более странно, что по сегодняшней жизни цена новой головки блока на 8-10-летнюю иномарку вполне сравнима с ценой всего автомобиля. 
За границей наблюдается совсем иная картина. Например, на финском ремонтном предприятии Tammer Diesel OY участок ремонта головок — один из самых загруженных. В Венгрии на фирме Szakal-met-al также всерьез восстанавливают головки блока. Даже поддерживают приличный обменный фонд. И занимаются они ремонтом головок, уж поверьте, не от бедности. Просто в Европе требования к качеству отремонтированных моторов выше, чем у нас «в среднем по стране», и экологические нормы там на порядок строже. 
Учитывая отечественную специфику, можно отметить, что комплексное восстановление головок блока — дело для нас очень перспективное. Поэтому хотелось бы выделить и подробно рассмотреть операции, наиболее часто применяемые в комплексном ремонте головок. 
Деформация головки блока чаще всего наступает из-за местного или общего перегрева. Но в результате накопленных механических и термических напряжений может деформироваться и нормально работавшая головка. Поэтому при каждом снятии с мотора головку блока следует обязательно проверять на плоскостность. Сильную деформацию позволяет выявить проверка лекальной линейкой. Более точные результаты обеспечивают притирочная плита или обкатка индикатором. 
Восстановление плоскости алюминиевых или чугунных головок выполняется на фрезерном станке инструментом с одним резцом на высоких оборотах. Определенную сложность представляет обработка головок предкамерных дизелей. Предкамеры выполнены из жаропрочной стали, имеют высокую твердость и трудно обрабатываются. В таких случаях обычно используют специализированный станок. Обработка на нем ведется не резцом, а абразивными секторами с охлаждающей жидкостью, что дает хорошие результаты. Очень важно наличие поворотного стола. Это удобно при восстановлении сложных головок и при обработке привалочной плоскости коллекторов. 
Восстановление изношенных направляющих втулок накаткой — известный метод, и о нем писали достаточно много. Например, инструментом Neway или Sunnen можно накатать внутри направляющей втулки клапана спиральную канавку, «уменьшив» тем самым диаметр, а затем развернуть в номинальный размер и фактически «обновить» направляющую втулку без ее замены. Но такая технология малоэффективна при больших износах или когда направляющие выполнены из твердых материалов. 
Замена втулок — это более радикальная мера. Но перепрессовывать их нужно крайне аккуратно. Перед запрессовкой необходимо убедиться, что посадочные отверстия обеспечивают необходимый натяг и не имеют задиров и повреждений. Втулки запрессовывают «на горячую», предварительно подогрев головку до температуры около 200°С. Облегчает работу охлаждение втулок сухим льдом или охлаждающим спреем Freze 75. После запрессовки отверстия втулок обрабатывают разверткой, чтобы обеспечить требуемый зазор со стержнем клапана. 
Обработка седла клапана — один из наиболее важных этапов ремонта. Правильная геометрия седла, как известно, обеспечивает надежное уплотнение камеры сгорания, хороший отвод тепла от тарелки клапана, что исключает перегрев клапана и увеличивает срок службы маслосъемных колпачков. Точная обработка рабочей фаски седла и ограничивающих фасок обеспечивает максимальный ресурс сопряжения «седло-клапан». Обеспечить эти требования традиционной притиркой невозможно. 
В условиях небольших мастерских седла обычно правят ручным инструментом, например, твердосплавными зенкерами отечественного производства или американскими фрезами Neway. 
Отечественные зенкеры просты и недороги, их при необходимости можно многократно затачивать, но они не дают достаточной точности и чистоты, и потому не позволяют исключить притирку. Кроме того, зенкеры не регулируются по диаметру, а существующие «жигулевские» и «волговские» готовые ремонтные комплекты не всегда устраивают. 
Инструмент Neway более универсален и при соответствующем навыке дает неплохую точность. Резцы Neway имеют несколько режущих кромок и могут регулироваться по диаметру седла. Правда, такой инструмент значительно дороже, стоимость одной фрезы в среднем 80-100 долларов. 
И все же наилучшую концентричность фасок и максимальную точность обеспечивает специализированное оборудование. Например, уже имеющийся на ряде ремонтных предприятий американский станок для обработки головок VGS20 фирмы Sunnen. 
 
Обработка плоскости — традиционная операция при ремонте головок. 
Обработка седла на таком специализированном станке ведется фасонным твердосплавным резцом. Это обеспечивает высокую производительность и позволяет создавать точный, а не упрощенный, как в случае работы ручным инструментом, профиль седла. Так, на многих современных моторах применяются радиусные ограничивающие фаски, а в моторах спортивного назначения часто применяют полностью радиусное седло. Станок же позволяет обеспечить любой сложный профиль с высокой точностью. 
Еще одна важная особенность спецстанков — это возможность обрабатывать все седла на одинаковую глубину. Можно также проконтролировать, а при необходимости — исправить взаимное расположение осей направляющих втулок клапанов. Вручную это сделать невозможно. 
Обработка седла на станке обеспечивает высокую чистоту и позволяет обойтись без притирки. Значит, избавляет от лишней операции и исключает «втирание» абразивных зерен в материал седла и тарелки клапана, значительно снижающее ресурс деталей. 
Замена седла — одна из главных изюминок серьезного ремонта головок. Эта операция позволяет вернуть к жизни, казалось бы, безнадежно загубленные головки. Согласитесь, приятно предложить клиенту выбор: заплатить от 600 долларов за новую головку или за 400-500 руб. просто поменять седло на старой. 
Аналогичную операцию приходится выполнять и при форсировании двигателей, например, для спортивных соревнований. В этом случае требуется увеличить диаметры каналов в головке блока, а затем установить новые седла большего диаметра. 
Старое седло удаляется специальной резцовой головкой, которая легко выставляется на размер с помощью простого приспособления. Вся операция по удалению седла занимает 5-7 минут. Новые седла поставляются в запчасти готовыми или в виде заготовок. Например, импортные заготовки обходятся в 5-6 долларов. Вытачивая седла самостоятельно, мы получаем возможность заменять седла даже в случае повреждения посадочного места. Для алюминиевых головок блока при замене седла обеспечивается натяг 0,10-0,12 мм. Новое седло запрессовывается «на горячую» и затем профильным резцом обрабатываются фаски седла. 
К сожалению, отечественная промышленность не выпускает специальных «головочных» станков. Из импортных, кроме Sunnen, наиболее известны станки Serdi, AMC, Berco. И если научиться (а это не так трудно, как кажется) значительную часть оснастки к подобному станку делать самостоятельно, то есть надежда, что в будущем удастся освоить выпуск упрощенного варианта «головочного» станка, к примеру, на базе обычного координатно-расточного. 
Ремонт постелей распределительного вала в головке блока— тоже очень важная операция при ремонте двигателя. Подшипники распредвала у изрядно походивших моторов оказываются изношены и нередко имеют задиры — ведь масло до распредвала, расположенного в верхней части двигателя, доходит, как известно, в последнюю очередь. Проблему можно решить с помощью специализированного горизонтально-хонинговального станка, если «занизить» крышки подшипников на 0,1-0,3 мм по плоскости разъема, после чего обработать постели хонингованием в номинальный размер. 
 
Обработка седел клапанов на специализированном станке дает наивысшую точность и чистоту поверхности. Притирка после этого не требуется 
Заварка трещин остается отдельной и весьма «деликатной» областью ремонта головок блока. Высокие термические деформации, наличие легирующих элементов и вспенивание металла сварного шва могут привести к образованию скрытых дефектов. Поэтому после сварки головка блока обязательно должна быть испытана на герметичность под давлением.  
 
Растачивание гнезд под седла — на специализированном станке выполнить эту операцию не составит большого труда. 
Таковы вкратце основные операции при ремонте головок блока. Это тот необходимый минимум, который должно обеспечивать ремонтное предприятие, выполняющее так называемый «серийный» ремонт. Но и индивидуальный мастер или владелец автомобиля, решивший отремонтировать двигатель самостоятельно, должны уделить головке блока самое серьезное внимание. 

 СЕДЛА КЛАПАНОВ  Седла не должны иметь на  рабочих фасках (зоне контакта  с клапанами) точечных раковин, коррозии и других повреждений. Небольшие повреждения на поверхности рабочих фасок устраняют шлифованием с помощью шлифовальной машинки или вручную. Для шлифования устанавливают головку цилиндра на подставку или металлическую либо деревянную рамку и вставляют в направляющую втулку клапана стержень. Удаляют с фасок седел нагар и наклеп зенкерами .Зенкера надеваются на шпиндель и центрируются направляющими стержнями. После очистки фасок надевают на стержень, пружину устанавливают на шпиндель. конический круг, закрепляют шпиндель в шлифовальной машинке и шлифуют седло, снимая при этом как можно меньше металла 

 

1 Разработка технологического  процесса 

       Официальным документом, в виде которого оформляется  технологический процесс, является технологическая карта. При ТО, ТР и диагностике выделяют три вида карт: операционно-технологические, постовые и карты на рабочее место.

       Технологический процесс представляет собой обоснованную последовательность технологических операций, необходимых для правильного выполнения любой работы автосервисного предприятия, которую исполнитель данных работ обязан неукоснительно соблюдать.

       Технологический процесс составляется на основе нормативных документов, регламентирующих качество выполнения работы.  

1.1Технологический  процесс ремонта седел клапанов ВАЗ 2110

      Для выполнения данной работы требуется  квалифицированный специалист слесарь  не ниже 3-го разряда.

      Перед ремонтом седел необходимо снять и ,разобрать и очистить головку блока. Будем считать что головка блока уже снята и разобрана.Теперь нужно провести мойку головки, очистить масляные каналы, удалить нагар.Для этого нам понадобиться металлический ёршик, дизельное топливо.

                  рис. 1 

 Затем  чистую, сухую головку блока надо  осмотреть на наличие сколов, трещин, произвести дефектовку. После этого её нужно  установить на стенд, в данном случае MIKRO 2000.Для этого берем головку блока и переставляем на стенд. Закрепляем её так , чтобы ось клапана совпадала с осью верхнего и нижнего рабочих цилиндров.  

 

                                                 рис.2 Установка ГБЦ 
 
 

Затем нужно настроить стенд. Для этого установите резцедержатель на шпиндель. Оба винта 1 должны соприкасаться с резцедержателем, но не зажимать его. Это позволит легче отрегулировать диаметр обработки.

Установите  пилот в зависимости от диаметра направляющей втулки и зафиксируйте его положение винтом 2.

 
 
 
 
 
 
 

                   Рис.3Настройка и установка.

Далее надо отрегулировать обрабатываемый  диаметр. Надо измерить диаметр клапана и отрегулировать резцедержатель на этот диаметр с помощью винта 3. Проверить, что во время этого процесса винт 3 соприкасаются с телом шпинделя. Затяните винты 1 по завершении регулировки. 

 
 
 
 

рис.4 настройка  обрабатываемого диаметра.

После этого можно начинать обрабатывать седло клапана. Обработав до нужного размера, очистить ГБЦ от стружки и измерить обработанное седло. После измерения полученные результаты сравниваем с нормативными значениями.   
 
 
 

Используя описание техпроцесса,  составим технологическую  карту. 
 
 
 
 

 

Таблица 1.1 - Технологическая карта