Разработать технологический процесс восстановительного ремонта детали

   (16) [Л-2, стр.284, ф.36.5]

где: и – соответственно большая и меньшая табличные программы, между которыми заключается фактическая программа предприятия;

и - табличные значения коэффициенты коррекции для табличных значений программы и .

К2 – коэффициент, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов автомобилей. В данном случае не учитывается;

К3 – коэффициент, учитывающий структуру производственной программы завода. Принимаем К3 = 1,03 [Л-2, стр. 27]

Норма трудоёмкости для заданных условий составит:

t =tэ∙ К1∙ К2∙К3= 0,19∙1,104∙1,03 = 0,22 чел.-ч.

Тогда годовой объем работ на сварочном участке для заданных условий составит:

Тг= t∙n∙N∙Кмр =0,22∙1∙12000∙1,06 = 2798,4 чел.-ч.

6.5. Расчет количества производственных рабочих на участке

Число рабочих на участке определяется по следующей формуле:

Общее число рабочих:

                                               (17)  [Л-1, стр. 64]

где: ТФд – действительный годовой фонд времени рабочих, ч. ТФд =1820 ч. [Л-5, Приложение 7];

Таким образом, число рабочих на сварочном участке по восстановлению блока цилиндров двигателя ЗМЗ-53-11 (ЗМЗ-53) составит:

6.6. Расчет количества основного оборудования на участке

Число основного технологического оборудования для сварочного участка рассчитывается по формуле:

                                               (18)  [Л-5, стр. 244, ф.6.11]

где: – действительный годовой фонд времени технологического оборудования, ч. = 2040ч [Л-5, Приложение 8];

SИ.Г. – площадь поверхностей изделий, обрабатываемых в течение года, м2 (дм2).

Годовой объём наплавки под флюсом составит:

SИ.Г. = S∙N = 1,00∙12000= 12000 дм2                      (19)  [Л-5, стр. 244, ф.6.14]

Наплавка под флюсом S =1,00 дм2, [Л-5, стр. 261, табл. 6.5].

SО – часовая производительность единицы оборудования, м2/ч (дм2/ч), SО =4,5 дм2/ч, [Л-5, стр. 261, табл. 6.6].

Таким образом, число основного технологического оборудования составит:

6.7. Расчет площади участка

Для расчета площади участка необходимо всю площадь технологического оборудования умножить на коэффициент плотности расстановки оборудования.

F=Fоб∙Кп,                                                         (20)  [Л-1, стр. 65]

где: Fоб – суммарная площадь оборудования. Fоб =48,12 м2   [Таблица 1].

Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования. Кп = 4,5 [Л-1, с.65].

Площадь участка составит:

F=Fоб∙Кп =48,12∙4,5 = 216,54 м2.

Принимаю площадь участка F = 216 м2: длина участка – 18м, ширина – 12м.

Таблица 1

Перечень основного оборудования и оснастки

сварочного участка

6.8. Охрана труда на участке

Согласно Трудового Кодекса Российской Федерации годовой фонд рабочего времени составляет 1820 часов.

Продолжительность основного отпуска составляет 28 календарных дней, а дополнительного 24 календарных дня. Продолжительность рабочего времени максимально допустимая при ежедневной работе составляет 8 часов.

6.9. Техника безопасности на участке и охрана окружающей среды.

Видимые лучи электрической дуги и газосварочного пламени действуют ослепляюще на глаза и в случае длительного облучения могут вызвать расстройство зрения. Электрическая дуга является также источником невидимых инфракрасных и ультрафиолетовых лучей. Инфракрасные лучи при длительном облучении вызывают полную потерю зрения (катаракту хрусталика). Ультрафиолетовые лучи действуют на кожный покров человека аналогично солнечным лучам, вызывая ожоги. Еще более сильное действие оказывают они на глаза. При электродуговой сварке и наплавке выделяется значительное количество пыли и газов (окислы азота, окись углерода, окислы марганца, меди и цинка, фтористые соединения из паров металла и электродного покрытия пр.).

Кроме того, во время сварки (наплавки) и резки металлов образуется большое количество искр и брызг расплавленного металла и шлаков, поэтому сварка пожароопасна.

Для обеспечения безопасной работы необходимо выполнять следующие правила. Наблюдать за процессом сварки и наплавки следует через стекла-фильтры установленных марок, которые снижают яркость светового потока электрической дуги или газосварочного пламени, а также поглощают инфракрасные и ультрафиолетовые лучи. Электросварщики перед началом сварки должны надевать шлемы или щитки. Смотровое окно щитка должно быть прикрыто двумя стеклами: внутренним — светофильтром типа Э и ЭС и наружным — обыкновенным для предохранения светофильтров от разрушения брызгами металла. Светофильтры подбирают в зависимости от силы сварочного тока. Замена светофильтров иными стеклами запрещена.

Газосварщик должен работать в защитных очках со светофильтрами типа ГС, которые подбирают в зависимости от мощности газовой горелки. Вспомогательные рабочие должны быть обеспечены очками или масками со светофильтрами. При зачистке сварных швов рабочие должны быть обеспечены очками. На постах механизированной наплавки деталей (вибродуговой и в защитной среде углекислого газа) на наплавочной головке устанавливают подвижные экраны со светофильтрами. Закрывая ими место горения дуги, рабочий имеет возможность безопасно наблюдать за процессом наплавки.

Дверные проемы кабин сварщиков должны быть закрыты занавесом из огнестойкого материала (асбестового полотна, брезента и т. п.) на кольцах.

Для ослабления резкого контраста между яркостью электрической дуги и малой яркостью темных поверхностей стен последние должны быть окрашены в светлые цвета: серый, голубой, желтый. Окрашенная поверхность должна быть матовой. Для уменьшения отражения ультрафиолетовых лучей дуги, падающих на стены, в краску добавляют окись цинка. В такие же цвета должны быть окрашены и переносные ограждения.

Все сварочное и станочное оборудование должно быть надежно заземлено. На рабочем месте под ногами электросварщика должен лежать решетчатый деревянный настил или резиновый коврик.

В производственном помещении, где выполняют сварку и наплавку, должна быть оборудована общая приточно-вытяжная вентиляция с местными отсосами у рабочих мест. На постах сварки и наплавки деталей в защитной среде углекислого газа отсосы вентиляционных устройств следует размещать не только вверху, но и внизу (углекислый газ в 1,5 раза тяжелее воздуха).

При ручных и полуавтоматических способах сварки эффективными местными вентиляционными устройствами являются вытяжные панели и решетчатые заборники воздуха в крышках столов.

При автоматической наплавке (сварке) местные отсосы выполняют подвижными и располагают у наплавочных головок с таким расчетом, чтобы они отсасывали воздух в сторону, противоположную от рабочего. Вытяжные зонты и кабины с верхней вытяжкой применять не следует, так как в этом случае загрязненный воздух, поступая вверх, проходит через зону дыхания сварщика.

Масла и другие жиры не должны попадать на части оборудования, соприкасающиеся с кислородом. В противном случае может произойти взрыв и пожар.

Ацетиленовые генераторы устанавливают в отдельном несгораемом вентилируемом помещении с легкой кровлей. Во избежание замерзания воды температура воздуха в помещении должна поддерживаться не ниже 5° С.

Помещение генераторной должно освещаться снаружи электрическими лампами сквозь окна. Выключатели должны быть вне помещения.

Ацетиленовый генератор должен быть расположен на расстоянии не менее 10 м от места выполнения газосварочных работ, а также от любого другого источника огня и искр. Карбидный ил, удаляемый при перезарядке переносного генератора, необходимо выгружать в тару и сливать в иловую яму или бункер.

Перед заваркой топливные баки и другие емкости из-под легковос­пламеняющихся материалов должны быть промыты горячим 15–20-процентным водным раствором каустической соды или тринатрий-фосфата и выпарены для удаления остатков горючих веществ. Емкости следует сваривать при открытых пробках.

При автоматической наплавке деталей под слоем флюса необходимо дополнительно выполнять следующие правила. Для защиты глаз от попадания шлаковой корки, сбиваемой с наплавляемой детали, сварщик должен работать в защитных очках с простыми стеклами. Включать сварочный ток разрешается только после того, как в зону наплавки начнет поступать флюс.

При плазменно-дуговой сварке и наплавке рабочие подвергаются воздействию высокочастотного шума и ультразвука, аэрозолей сложного химического состава, токсичных газов и ультрафиолетовой радиации.

Для защиты от шума, возникающего при работе плазмотрона, следует применять шумозащитные наушники с каской типа ВНИИОТ-2М или противошумные тампоны типа I ИФ1111-15. Для защиты лица и глаз от действия излучения сжатой плазменной дуги рабочие должны пользоваться сварочными щитками или масками с фильтрами так же, как при ручной электродуговой сварке.

Для защиты от брызг расплавленного металла и предохранения рук от ожогов сварщик должен работать в спецодежде и спецобуви. На участках сварки (наплавки) должны быть предусмотрены средства пожаротушения (огнетушители, ящики с песком и т. п.).

Заключение

Около 70-75% деталей автомобилей поступивших в КР могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после их восстановления. К ним относятся большинство наиболее сложных и дорогостоящих деталей, а так же валы, оси, цапфы  и другие.

Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50% стоимости их изготовления. Это достигается только при наличии, централизованного ремонта в условиях АРП с специально оборудованными производственными цехами участками и отделениями. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов.

В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс восстановительного ремонта блока цилиндров двигателя ЗМЗ-53-11 (ЗМЗ-53).

В процессе расчета определена оптимальная программа, потребность в оборудовании, рассчитана производственная площадь сварочного участка и разработана технологическая планировка.

Список литературы

1.      Методические указания по курсовому проектированию «Ремонт автомобилей и двигателей». Н.Новгород. РЗАТТ, 2005

2.      Ремонт автомобилей. Под.ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988.

3.      Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. – М.: Колос, 1979.

4.      Карагодин. В.И. Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей. М., Академия, 2003

5.      Дюмин И.Е, Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. М., Транспорт, 1995.

6.      Ремонт автомобилей. Под.ред. Клебанова. М., Транспорт, 1974.

7.      Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей. Программа и методические указания. Н.Новгород, 2004.

8.      Цеханов А.Д. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М.. Транспорт, 1978.

9.      Проектирование производственных участков авторемонтного предприятия. Клебанов Б.В. М., Транспорт, 1975.