Разработать технологический процесс восстановительного ремонта детали

Операция 07 сверлильная

Развернуть втулки под толкатели под номинальный размер.

4.3. Определение пропусков на обработку

I. Определяем припуск на развертывание отверстий под толкатели блока цилиндров двигателя ЗМЗ-53-11 (ЗМЗ-53) для постановки втулок ДР.

Износ отверстий под толкатели Dизн=25,45

Наружный диаметр втулок ДР dном =

Принимаем  dном = 30,050

(т.е. dmax=29,875;               dmin = 30,100).

Запрессовывать втулки в блок необходимо с натягом, для этого нужно развернуть изношенные отверстия до диаметра Д=30.

Таким образом, припуск на развертывание отверстий под толкатели для постановки втулок ДР составит:

(на сторону).

II. Определяем припуски на развертывание втулок под толкатели блока цилиндров двигателя ЗМЗ-53-11 (ЗМЗ-53).

Номинальный диаметр Dном=,

Принимаем к расчету dном = 25

(т.е. Dmax=25,023;               Dmin = 25).

Припуск ремонтных втулок под развертку после запрессовки в блок составляет d = 24,5+0,1. Принимаем к расчету d = 24,5.

Таким образом, припуск на развертывание втулок под номинальный размер составит:

(на сторону).

III. Определяем припуск на растачивание отверстий под втулки распределительного вала блока цилиндров ЗМЗ-53-11 (ЗМЗ-53).

Номинальный диаметр отверстий под втулки распределительного вала:

Переднего и промежуточных:

Номинальный диаметр Dном=,

Принимаем к расчету dном = 56

Заднего:

Номинальный диаметр DЗ.ном=,

Принимаем к расчету dЗ.ном = 53,5

Обработка до ремонтного размера требуется при износе отверстий более:

Переднего и промежуточных:

Dизн=56,03, принимаем dизн = 56,04

Заднего:

DЗ.изн=53,53, принимаем d3.изн = 53,55

Ремонтные размеры отверстий:

Переднего и промежуточных:

DР=56,4+0,018, принимаем dР = 56,4

Заднего:

DР.З=53,9+0,018, принимаем dР.З = 53,9

Таким образом, припуск на расточку отверстий под втулки распределительного вала составит:

Переднего и промежуточных:

Заднего:

4.4. Расчет режимов обработки и норм времени

I. Операция 02 сварочная

Определим штучное время на заварку трещин аргонодуговой сваркой водяных полостей блока цилиндров двигателя ЗМЗ-53-11 (ЗМЗ-53). Длина трещин до 100 мм

1) Исходные данные:

1.1. Деталь – Блок цилиндров двигателя ЗМЗ-53-11 (ЗМЗ-53), заварка трещин на водяных полостей, до l = 100 мм

1.2. Материал – алюминиевый сплав АЛ4Т1.

1.3. Масса детали – не более 100 кг.

1.4. Присадочная проволока – алюминиевая Св-АКБ 4 мм, плотность 2,8 г/см3.

1.5. Оборудование – установка для аргонодуговой сварки УДАР-301; преобразователь ПСГ-500-1; горелка ГРАД-400, вольфрамовый электрод ВТ-15.

1.6. Установка детали – на столе.

1.7. Положение шва – в горизонтальной плоскости сверху.

2) Содержание операции:

2.1) Установить блок на стол для сварки.

2.2) Заварить трещины.

2.3) Снять блок.

3) Основное время рассчитывается по формуле:

                                                         (2)

Где: G – масса наплавленного металла, г;

- коэффициент наплавки, т.е. масса наплавленного металла в граммах, наплавляемого в течение часа при силе тока в 1А, г/А ч, =6,5 [Л-1, стр. 50];

J – сила тока, зависит от диаметра электродов; J=290А, [Л-10, стр. 161, табл. 13.23];

А – коэффициент, учитывающий длину шва А=1,3 [Л-1 стр. 54];

m – коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве, m=1,00, [Л-1, стр. 54].

tО1 – основное время на разогрев свариваемых кромок. tО1 = 0,5 [Л-1, стр. 50];

n – число разогревов определяется количеством участков сварки. Предположим, имеются три тещины, т.е. n = 3.

Масса наплавленного металла:

,                                                        (3)

Где: V – объем наплавленного металла, см3;

- плотность расплавленного металла, г/см3, (алюминиевые сплавы – 2,8)

Объем наплавленного металла:

                                                         (4)

Где: L – длина шва, см, L=100 см;

F – площадь поперечного сечения шва, см2. F = 0,8, [Л-1, стр. 55]

Объем наплавленного металла составит:

Масса наплавленного металла составит:

,

Тогда основное время составит:

Вспомогательное время рассчитывается по формуле:

                                                   (5)

- вспомогательное время, связанное со свариваемым швом, это затраты на очистку кромок детали перед сваркой, на замену электродов, зачистку шва при сварке, время на возбуждение дуги, на осмотр, измерение и на очистку шва от шлака и брызг после сварки, мин., =0,9 мин, [Л-1, стр. 51];

- вспомогательное время, затраченное на свариваемое изделие, распределяется на установку, повороты, снятие сварных изделий и подноску изделий на расстояние до 5 м., мин, =1,4+0,20+0,25=1,85мин. [Л-1, стр. 51];

- вспомогательное время на перемещение сварщика и протягивание электродов, мин =0,6 мин, [Л-1, стр. 51].

Вспомогательное время составит:

Дополнительное время:

                                              (6) [Л-1 стр. 55]

Где: n – процент дополнительного времени, n=13%, [Л-1, стр. 55].

Дополнительное время составит:

Штучное время определяется по формуле:

                                                                              (7) [Л-1 стр. 55]

Таким образом штучное время составит:

Операция 07 сверлильная

Определим штучное время на развертывание втулок под толкатели блока цилиндров двигателя ЗМЗ-53-11 (ЗМЗ-53) после запрессовки с диаметра 25,4 до диаметра 25 на длине 41 мм.

2) Исходные данные

2.1. Деталь – Блок цилиндров двигателя ЗМЗ-53-11 (ЗМЗ-53), развернуть втулки под толкатели Д=24,5 мм, d = 25 мм, длина втулок 41 мм, количество втулок – 16.

2.2. Материал – алюминиевый сплав АЛ4.

2.3. Масса детали – не более 100 кг.

2.4. Оборудование – радиально-сверлильный станок 2Н55.

2.5. Режущий инструмент – развертка машинная Р9  25 мм

2.6. Установка детали – на приспособлении для крепления блока цилиндров.

3) Глубина резания:

Число проходов – один. Число отверстий – 16.

4) Основное время рассчитывается по формуле:

Основное время рассчитывается по формуле:

                                                    (8)  [Л-1, стр. 35]

где:  L – длина обработки, мм. L = l +у;

l – длина обрабатываемой поверхности, l = 41;

у – величина врезания и перебега развертки, у =30;

L = l +у = 41+30 = 71 мм;

- частота вращения шпинделя станка, об/мин.

- паспортное значение подачи;

i – число отверстий на одной детали. i = 16.

Табличное значение подачи:

,

По паспорту станка:

Частота вращения шпинделя рассчитывается по формуле:

                                                    (9)  [Л-1, стр. 36]

- скорость резания, м/мин. Табличное значение (Л-3, с.67, табл. 30);

Д – диаметр инструмента, мм.

Корректирование скорости резания:

      (10) [Л-1, стр. 35]

где:

К1 = 1,6 [Л-3, с.58, табл. 13]

К2 = 0,9 [Л-3, с.58, табл. 14]

К3 = 1,0 [Л-3, с.59, табл. 15]

К4 = 1,0 [Л-3, с.59, табл. 16]

Частота вращения шпинделя составит:

По паспорту станка = 500 (Л-1, стр. 142, Приложения)

Тогда основное время на обработку составит:

5) Вспомогательное время:

                                (11)  [Л-1, стр. 38]

= 3,3 мин – время на установку и снятие детали (Л-3, с.102, табл. 65)

=0,15 + 0,07∙15=1,2 мин – время, связанное с проходом (Л-3, с.103, табл. 66)

6) Дополнительное время

                  (12)  [Л-1, стр. 38]

Где К = 6% (Л-3, с.47, табл. 7)

7) Штучное время на развертывание втулок под толкатели составит:

                  (13)  [Л-1, стр. 38]

6. Графическая часть

6.1. Назначение участка

Сварочный участок предназначен для восстановления деталей изношенных и поврежденных деталей сваркой и наплавкой.

6.2. Краткий технологический процесс на участке

Детали, подлежащие сварке и наплавке, согласно технологическим маршрутам поступают на наплавочный участок со склада деталей, ожидающих ремонта или со слесарно-механического участка. На участке восстанавливают различные детали, за исключением кузовов, кабин и рам, которые восстанавливаются на участках по их ремонту. После сварки и наплавки детали поступают на слесарно-механический участок ремонта двигателя и агрегатов.

6.3. Выбор исходных данных

Годовая производственная программа – 12000 автомашин в год.

Режим работы предприятия – 253 дней в году по 8 часов в 1 смену.

6.4. Расчет годовой трудоёмкости работ на участке

Годовой объем работ рассчитывается по формуле:

Тг=t∙n∙N∙Кмр,                                                      (14) [Л-1, стр. 64]

где t - трудоемкость на единицу продукции, чел.-ч.;

n – число одноименных деталей в изделии, шт. n = 1;

N – годовая программа. N  = 12000 автомашин в год;

Кмр  – маршрутный коэффициент ремонта. Кмр = 1,06.

Норма трудоёмкости для заданных условий рассчитывается по формуле:

t =tэ∙ К1∙ К2∙К3,                                                  (15) [Л-9, стр. 27, ф.5]

tэ – норма трудоёмкости капитального ремонта автомобиля (агрегата) при эталонных условиях, чел.-ч. tэ = 0,19 чел.-ч. [Л-9, Приложение 1];

К1– коэффициент коррекции трудоёмкости, учитывающий величину годовой производственной программы;

Коэффициент К1 определим по таблице 36.5, Л-2 методом интерполирования по следующей формуле: