Проектирование кузнечно-термического участка

  v  После работы с бензином или антифризом тщательно вымыть руки;

  Необходимо  соблюдать осторожность, открывая паровоздушную  пробку радиатора или расширительного  бачка системы охлаждения двигателя  во избежание ожога паром.

 

  3. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ  ЧАСТЬ  

  3.1 Проектирование технологического  процесса разборки  шасси трактора Т - 130

  Исходными данными для проектирования технологического процесса разборки сборочной единицей служит ее сборочные чертежи, а также  технические условия.

  При проектировании технологического процесса на разборочно-сборочные работы составляется маршрутная карта, структурная схема  разборки (сборки) изделия, а также  технологическая карта на разборку.

  Таблица 7 – Технологическая карта на разборку шасси трактора Т 130

Наименование  и содержание операций	Место выполнения операции	Оборудование  и инструмент	Технические требования и уравнения
Откручиваем болты крепления	Разборочно - сборочный участок	Спецключ на 36	-
Снимаем гусеницу	- // -	-	-
Откручиваем гайки крепления	- // -	-	-
Снимаем опорный каток	- // -	-
Выбиваем  опорный ролик	- // -	-

  Составление карты технологического процесса дефектации

  При проектировании технологического процесса составляют карту эскиза детали и  карту технологического процесса дефектации. На карте эскизов все дефектные поверхности нумеруют по ходу часовой стрелки арабскими цифрами и соединяют с размерными линиями. На карте технологического процесса дефектации необходимо представить наименование и обозначение изделия, номер, наименование и содержание операции по выявлению каждого вида дефекта, контролируемые параметры (номинальное, допустимое и измеренное значение), наименование приспособления, измерительного инструмента или способа установления дефекта.

  Исходные  данные для проектирования технологических  процессов восстановления деталей  следующие:

  1. Сведения о дефектации и предполагаемой программе восстановления деталей.

  2. Организационная форма восстановления  деталей.

  3. Выбранный рациональный способ  устранения дефектов по каждому  маршруту.

  4. План выполнения всех операций, предусмотренных маршрутом На ремонтных предприятиях применяют подефектную, маршрутную организационную форму восстановления деталей. В зависимости от программы и вида ремонтных работ студенту предлагается выбрать самостоятельно и обосновать одну из организационных форм восстановления деталей.

  Выбор и обоснование  рационального способа  восстановления детали

  Выбор способа восстановления детали зависит  от конструктивных и технологических  особенностей и условий работы детали, их износа, технологических свойств  самих способов восстановления, определяющих долговечность отремонтированных  деталей и стоимость их восстановления. Оценка способов восстановления деталей  дается по трем критериям: технологическим (или критериям применяемости), техническим (долговечности), и технико-экономическим (обобщающим). Технологический критерий определяет принципиальную возможность  применения способа восстановления, исходя из конструктивно-технических  особенностей детали. К числу таких  особенностей относятся: геометрическая форма и размеры, материалы, термическая  или иная поверхность обработки, твердость, шероховатость поверхности  и точность изготовления детали, характер нагрузки, вид трения.

  Технический критерий оценивает каждый способ, выбранный по технологическому признаку устранения дефекта. Для каждого  выбранного способа дают комплексную  качественную оценку по значению коэффициента долговечности, К_д которое вычисляют по формуле [3, стр.216]

  К_д = К_j · К_в · К_с · К_п, (20)

  где К_j - коэффициент износостойкости

  К_в - коэффициент выносливости

  К_с - коэффициент сцепляемости покрытий;

  К_п - поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановления деталей в условиях эксплуатации. 

  По  физическому смыслу коэффициент  долговечности пропорционален сроку  службы деталей в эксплуатации, следовательно, рациональным способом по этому критерию будет способ, у которого К_д = максимальному.

  К_д = 0,9 · 0,95· 0,97· 0,96 = 0,79

  Технико-экономический  критерий К_т связывает себестоимость восстановления детали с ее долговечностью после устранения дефектов вычисляют по формуле [4, стр.231]

  К_т = С_в / К_д, (21)

  где С_в - стоимость восстановления 1 м² изношенной поверхности детали, руб. на 1м².

  К_Т = 150 / 0,79 = 189,87 руб. / м²

  Эффективным будет считаться способ, у которого К_т - минимальный.

 

  Разработка  технологической  документации на восстановление детали

  При проектировании технологического процесса восстановления детали разрабатывается  следующая техническая документация: маршрутная карта, карта эскизов  к маршрутной карте, операционные карты.

  Маршрутная  карта составляется на все дефекты, изложенные в карте технического процесса на дефектацию детали по формам, имеющимся в приложении. Исходными данными для разработки МК служат карта эскизов, схема выбранного способа устранения дефектов, сведения для выбора оборудования и оснастки, разряд рабочего и нормы времени.

  Операционная  карта – это технический документ, содержащий описание операции с указанием  переходов, режимов работы и данных о средствах технологического оснащения.

  Карта технологического процесса – это  документ, содержащий описание технологического процесса изготовления или ремонта  изделия по всем операциям одного вида работ, выполняемых в одном  цехе в технологической последовательности с указанием данных о средствах  оснащения, материальных и трудовых затратах.

  Нормирование  станочных, сварочных, слесарных и других работ

  Нормирование  наплавочных работ Т_о вычисляют по формуле [6, стр. 122]

  То = 60 * Q / α * J, (22)  

  где Q – масса наплавляемого металла, г

  α– коэффициент наплавки, %

  J –  величина сварочного тока, А.

  То = 60 * 100 / 8 * 250 = 3 мин

  Величину  сварочного тока J вычисляют по формуле [6, стр.123]  

  J = 20 + 6 d_э * d_э, (23)

 

  где d_э – диаметр электрода

  J = (20 + 6 * 5) * 5 = 250 А

  Нормирование  фрезерных работ

  Основное  время Т_о фрезерования вычисляют по формуле [6, стр. 127]

  T_о = z + 0.5Д / n * s, (24)  

  где: l – длина шпоночной канавки, мм;

  Д – диаметр фрезы, мм;

  n – частота вращения фрезы, об / мин;

  S –  продольная подача, мм /об.

  T_о = 25 + 0.5 * 16 / 500 * 0.058 = 1.14 мин

 

  ЗАКЛЮЧЕНИЕ

  Заданием  данного курсового проекта является проектирование кузнечно-термического участка на ремонтном предприятии.

  В первом разделе курсового проекта  я дал необходимую общую характеристику объекта проектирования. Конкретно  в первом разделе курсового проекта  указал: тип предприятия, по производственному  назначению. Тип, модель и техническая  характеристика подвижного состава.

  Во  втором разделе курсового проекта  расчетно-технической части указывается  технический расчет производственных подразделений по техническому обслуживанию, диагностике и техническому ремонту  подвижного состава на АТП. Целью  технического расчета является определение  объема работ по объекту проектирования и расчет необходимого количества исполнителей на нем.

  В третьем разделе разработка вопросов организаций работы на объекте проектирования участка по ремонту электрооборудования, который является поточным. Подбор технологического оборудования является целью данного проекта технологической  и организационной оснастки для  объекта проектирования.

  В следующих разделах курсового проекта  производится расчет производственной площади объекта проектирования разработка технологического процесса капитальных ремонтов автомобилей  и составление технологической  карты, технологической безопасности и производственная санитария.

 

  Список  литературы

  1. И.С. Гурвич “Эксплуатация и  ремонт дорожных машин и оборудования”.  М., Транспорт, 1989 г., 126 с.

  2. С.И. Румянцев “Ремонт автомобилей” 1989 г.

  3. Смелов А.П. “Курсовое и дипломное  проектирование по ремонту машин”  М., Колос, 1977, 192 с.

  4. Н.Е.Дроздов “Строительные машины  и оборудование. Курсовое и дипломное  проектирование” М., Стройиздат, 1988 г.

  5. Б.Н. Суханов “Технологическое  обслуживание и ремонт автомобилей.  Пособие по курсовому и дипломному  проекту”. М. транспорт, 1985.

  6. Ю.Ф. Чарнецкий «Учебное пособие  по курсовому и дипломному  проектированию». М.: Лесная промышленность, 1983 г., 136 с.

  7. А.P. Райт База механизации для  технического обслуживания и  ремонтов машин», Хабаровск, ХГТУ, 1994 г., 31 с.

  8. А.В. Раннев «Устройство и эксплуатация дорожно-строительных машин». М.: Академия, 2000 г., 448 с.

  9. Г.И. Зеленков «Технология ремонта  дорожных машин и основы проектирования  ремонтных предприятий» М.: Высшая  школа, 1971 г., 496 с.