Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт промышленного оборудования

- Коэффициент материала применяемого  инструмента;

- Коэффициент класса точности  оборудования;

- Коэффициент категории массы;

- Коэффициент возраста;

- Коэффициент долговечности;

- Межосмотровый период в месяц:

 

3. Описать модернизацию  оборудования с целью изменения  технологических возможностей  оборудования

СУЩНОСТЬ МОДЕРНИЗАЦИИ И ЕЕ ГЛАВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ

Под модернизацией действующего оборудования понимается внесение в конструкцию машин и станков таких изменений, которые повышают их технический уровень и производительность, а в некоторых случаях и долговечность.

Модернизация действующего оборудования — одно из основных направлений комплексной механизации и автоматизации производственных процессов. Создается возможность при относительно небольших затратах за короткое время превратить многие устаревшие станки и машины в полуавтоматизированные и даже полностью автоматизированные.

Экономически целесообразно производить  модернизацию только тогда, когда произведенные  затраты окупятся в два-три года, производительность станка повысится  не менее чем на 20—30% и станок будет эксплуатироваться не менее  пяти лет.

Общие и специализированные станки наиболее целесообразно модернизировать при первом капитальном ремонте, т. е. после того, как они отслужили 8—12 лет. Станки, находившиеся в эксплуатации 15—20 лет, нет смысла подвергать модернизации, так как они слишком изношены физически и морально

Однако иногда модернизируют станки, которым менее 8 и более 20 лет. В  первом случае это вызывается тем, что  по своим конструктивным особенностям тот или иной станок препятствует внедрению нового прогрессивного процесса, во втором случае это происходит, когда достоверно известно, что данные, очень нужные производству, станки в ближайшее время не удастся заменить другими — новыми.

Модернизацией металлорежущего оборудования достигается:

повышение производительности станков  путем сокращения времени обработки  деталей, а именно: основного времени (машинного или машинно-ручного), в течение которого с детали снимается стружка, и вспомогательного времени, т. е. времени, расходуемого на установку обрабатываемой детали, ее выверку и крепление, на управление станком, подвод и отвод режущего инструмента и т. д.;

расширение технологических возможностей станков для замены отсутствующих на заводе станков;

комплексная механизация и автоматизация  процесса обработки.

При модернизации нужно стремиться к повышению долговечности станков  и машин и к созданию условий  безопасной работы на них.

МОДЕРНИЗАЦИЯ СЦЕЛЬЮ РАСШИРЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ

Современная технология машиностроения требует высокопроизводительных станков. Модернизацией старого оборудования можно получить нужный производству станок, который промышленностью  пока не поставляется, или станок, стоимость  приобретения которого не оправдывается  при данном объеме производства.

Расширение технологических возможностей станков должно обусловливать и  значительное повышение их производительности. Особенно эффективно комплексное расширение технологических возможностей, когда совершенствуется не только устаревшее оборудование, но вместе с ним и технология обработки, инструмент, приспособления. Такая модернизация наряду со значительным увеличением производительности труда обеспечивает существенное повышение качества обработки деталей.

Модернизация для расширения технологических  возможностей оборудования может производиться  в двух главных направлениях:

с целью добавления к имеющимся  технологическим возможностям новых;

для изменения основного технологического назначения станков

 

4.Составить технологически  процесс ремонта цилиндра и  падающих частей паровоздушного  молота модели М210.

Молоты, представляющие собой наиболее древний и широко распространенный вид кузнечного оборудования, в процессе работы деформируют металл за счет кинетической энергии падающих частей со скоростью в момент удара 3—8 м/с. Подвижные части приводятся в  движение паром или сжатым воздухом под давлением 5—7 кгс/см2 (490,33—686,46 кПа) или электродвигателями. Характерной особенностью молотов является простота конструкции, надежность работы и легкость в обслуживании. Недостаток их — ударный характер работы. Удары вызывают сотрясения фундамента и грунта, воздействуя тем самым на соседнее оборудование и само здание, неблагоприятно сказываются и на здоровье работающих. Чем крупнее молоты, тем больше проявляются перечисленные недостатки, поэтому в настоящее время молоты для свободной ковки и штамповки с большим весом падающей части, как правило, не строят. По принципу действия молоты могут быть простого и двойного действия.

В молотах простого действия баба падает с определенной высоты под  действием собственной массы, а  поднимается рычагом, тросом или  цепью, роликами  и доской, под действием пара или сжатого воздуха. В современных кузнечных цехах молоты простого действия широко используются для штамповки и правки поковок и не применяются для свободной ковки. В молотах двойного действия (рис. 21, г) пар не только поднимает бабу после удара, но и действует сверху, помогая тем самым бабе развить большую энергию. Паровоздушные молоты простого и двойного действия по технологическому назначению могут быть ковочными и штамповочными, а по принципу действия — простого и двойного действия. В настоящее время промышленностью нашей страны изготовляются в основном паровоздушные молоты для свободной ковки только двойного действия. Имеется несколько конструктивных разновидностей паровоздушных ковочных молотов: одностоечные,  двустоечные  арочного типа, двустоечные мостового типа, мало отличающиеся друг от друга принципом действия.

 

5.Как производить ремонт  зубчатых колес.

Поступающие в ремонт зубчатые колеса могут иметь следующие дефекты:

1. износ зубьев по рабочему профилю;
2. один или несколько сломанных зубьев;
3. одну или несколько трещин в венце, спице или ступице;
4. смятие поверхностей отверстия или шпоночной канавки в •ступице;
5. смятие шлицев, торцов зубьев;
6. осповидное разрушение на поверхности зубьев, образующееся в результате действия контактных напряжений.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 117. Ремонт зубчатого колеса способом перевертывания

 

На рис. 117 показано цилиндрическое зубчатое колесо с односторонним  износом зубьев 2 у правого торца в результате многократного переключения шестерен. Ремонт состоит в том, что у колеса подрезают часть 3 (линия отреза показана на рисунке справа жирной чертой), а с другой стороны приваривают кольцо 1, точно соответствующее части 3. Затем кольцо устанавливают таким образом, что в переключении участвует левая (неизношенная) часть зубьев.

Колеса с износом зубьев по толщине, не выходящим за пределы допустимого, можно оставить в механизме.

Зубчатые колеса со сломанным или  выкрошившимся (полностью или частично) зубом нельзя оставлять в механизме: это может привести к поломке  зубьев сопряженных колес и к  аварии всего узла. Такое кольцо в ответственных передачах нужно  заменить другим — годным. В менее  ответственных передачах зубья колес со значительными повреждениями восстанавливают, если это экономически выгодно.

Сломанные зубья у колес можно  восстановить наплавкой. Таким способом восстанавливают колеса для передач, работающих без ударных нагрузок при окружной скорости до 3 м/сек.

 

Медные шаблоны

Рис. 118. Наплавка зуба по медным шаблонам

 

Обработка наплавленных зубьев достаточно сложна. Чтобы ее облегчить, наплавляют зубья средних и больших модулей  с помощью пары медных шаблонов, как показано на рис. 118. Шаблоны, которые имеют форму впадин, между зубьями зубчатого колеса образуют боковые поверхности зуба.

Для ведения наплавки медные шаблоны  скрепляют между собой планками 1 и прикрепляют к венцу колеса планками 2 так, чтобы они не мешали операции наплавки. Планки 2 можно заменить струбцинами или каким-нибудь другим устройством. Так как наплавляемый металл не приваривается к шаблонам вследствие высокой теплопроводности меди, шаблоны после наплавки легко вынимаются.

Наплавка производится исключительно  толстообмазанными электродами Э-ЗУ, Э-42, ОММ-5 и др. После наплавки да лесу медленно остыть. Для этого все колесо или ту его часть, где наплавлен зуб, зарывают в горячий песок.

Восстановление зубьев путем наплавки целесообразно только в том случае, когда другие способы применить невозможно.

Изношенные зубчатые колеса, ремонт которых признан нецелесообразным, нужно заменять новыми парами даже в тех случаях, когда одно колесо в заменяемой паре существенного износа не имеет. Это вызывается тем, что:

замена обеих сопрягаемых колес гарантирует лучшие условия зацепления, так как зубчатые колеса каждой данной пары, как правило, изготовляются одним и тем же инструментом на одном и том же станке;

изготовление одного нового зубчатого колеса для сопряжения с оставшимся старым колесом из-за неизбежного, пусть и допустимого износа зубьев старого колеса связано с производственными затруднениями: требуются специальные замеры и расчеты, нужно подобрать специальный инструмент и т. д.

Однако в тех случаях, когда в сопряжении находятся большое и малое зубчатые колеса, причем большое во много раз превышает по размеру малое, следует отступить от приведенного выше правила. В таком зацеплении значительно быстрее изнашивается малое колесо, чем большое, а потому при ремонте достаточно заменить только малое колесо. Своевременной заменой малого колеса предохраняются от износа зубья большого колеса, стоимость изготовления которого значительно выше стоимости малого.

Как при ремонте, так и при замене зубчатых колес, обязательно нужно установить, с каким углом зацепления нарезаны зубья данного колеса (это делают конструкторы отдела главного механика). Обычно угол зацепления 20°, иногда 15°. Два колеса, из которых одно имеет угол зацепления 15°, а другое 20°, в паре работать не могут. При ремонте и замене зубчатых колес необходимо также убедиться в том ,что на посадочных поверхностях нет задиров, вмятин и других повреждений, препятствующих нормальной посадке колес на вал или на другие детали. Если такие повреждения имеются, их обязательно устраняют расточкой посадочного отверстия и постановкой переходной втулки, а при незначительных износах — зачисткой отверстия наждачной шкуркой.

После восстановления зубчатого колеса проверяют толщину зуба и качество сцепления с другим колесом