Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт промышленного оборудования

Испытание отремонтированных станков  на холостом ходу и в работе под  нагрузкой (ГОСТ 7599-82) может производиться  на месте их установки на специальном  стенде или на площадке, где производился ремонт. Испытание производится после  того, как проверена правильность горизонтальной установки станка, которая  определяется по уровню с ценой деления 0,02-0,04 мм на 1000 мм длины.

Перед пуском станка необходимо еще  раз убедиться в нормальной работе механизмов при вращении вручную  и переключении рукояток скоростей  и подач, а также в наличии  и поступлении масла к трущимся поверхностям.

Испытание на холостом ходу. Испытание  начинается на самых малых частотах вращения, а затем при последовательном включении всех его рабочих скоростей - от наименьшей до наибольшей. На самой большой скорости станок должен работать не менее 1 ч без перерыва.

Испытание под нагрузкой и в  работе. Под нагрузкой отремонтированный  и собранный станок испытывают путем  обработки деталей-образцов на различных  скоростях в соответствии с техническими данным паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до величины номинальной мощности привода, снимая стружку все большего сечения. Допускается кратковременная перегрузка до 25 % сверх номинальной мощности (в зависимости от назначения станка) в течение 30 мин.

Все механизмы станка при его  испытании под нагрузкой должны работать исправно, допустимо лишь незначительное повышение шума в  зубчатых передачах. Равномерность  движений отдельных сборочных единиц, возникновение вибраций, приводящих к выкрашиванию режущей кромки инструмента и появлению волнистости на обрабатываемых поверхностях деталей, не допускаются.

У станков, предназначенных для  обдирочных работ, в процессе испытания  под нагрузкой должно быть проверено  соответствие действительно потребляемой мощности паспортным данным. Измеренная при испытании действительно  потребляемая мощность не должна превышать  боле чем на 5 % мощность, полученную расчетом по выбранному режиму обработки заготовки, с учетом паспортного КПД станка.

Станки, предназначенные для чистовых отделочных работ, проверяются на соответствие шероховатости обрабатываемых поверхностей паспортным данным.

Устройства, предохраняющие станок от перегрузки, должны действовать надежно; легко и плавно должна включаться пластинчатая фрикционная муфта. При  наибольшей перегрузке станка (на 25 %) муфта  не должна самовыключаться или буксовать. Результаты проверки потребляемой мощности и шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77) заносятся в акт сдачи станка из ремонта.

2) Испытание оборудование с проверкой на геометрическую точность.

После обкатки станка на холостом ходу и испытания под нагрузкой  должно быть проверено соответствие нормам точности, установленным действующими ГОСТами: измерены геометрическая точность самого станка и точность изделий, обрабатываемых на станке.

Приемка отремонтированного металлорежущего  станка из капитального (среднего) ремонта  производится по нормам точности, установленным  ГОСТами для приемки новых станков:

Токарные    ГОСТ 18097-72

Фрезерные консольные  ГОСТ 17734-81

Круглошлифовальные  ГОСТ 11654-72

Горизонтально-расточные  ГОСТ 2110-72

Координатно-расточные  ГОСТ 6744-82

Перед испытанием на точность станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить при помощи клиньев, башмаков или  другими средствами. Его надо привести в то же положение, при котором  он был выверен на стадии сборки после окончания ремонта. В процессе испытания на точность не допускается  разборка или регулирование станка. Испытание на получение требуемой  шероховатости обработанной поверхности  производится точением образца при  определенных режимах резания. На обработанных поверхностях не должно быть следов дробления. Результаты испытания на точность заносятся  в акт сдачи станка из ремонта.

Геометрическую точность станка контролируют после его испытания на холостом ходу и под нагрузкой. В процессе этого испытания проверяют прямолинейность, взаимопараллельность и перекос направляющих станины; взаимоперпендикулярность верхних и нижних направляющих каретки суппорта; параллельность осей шпинделя, пиноли задней бабки, ходовых винтов и вала направляющих станины; совпадение центров шпинделя и пиноли; совпадение осей ходовых винта и вала в коробке подач, фартуке и кронштейне.

3) Монтаж оборудования.

Легкие и средние металлорежущие станки поступают на монтажную площадку в собранном виде или с несколькими  узлами, снятыми из-за их габаритности, поэтому при монтаже легких и средних станков сборка или полностью отсутствует или составляет незначительную часть общего объема работ.

Монтаж металлорежущих станков  начинается после окончания основных строительных работ, изготовления полов  и установки мостовых кранов, так  как длительное пребывание станка на фундаменте в неоконченном помещении  приводит к коррозии обработанных поверхностей, а производство строительных работ  при установленных на фундаментах  станках может привести к повреждению  отдельных их деталей и узлов.

Подъем станков и установка их на фундамент должны производиться осторожно. Обычно заводы-изготовители в паспорте или инструкции по обслуживанию станка указывают места и способы увязки стропов.

Крупные металлорежущие станки поступают  на монтажную площадку в виде отдельных  деталей и узлов, и сборка их производится на месте установки в соответствии с монтажной схемой и указаниями завода-изготовителя. Подъем и транспортировку  деталей и узлов к месту  монтажа необходимо производить  без ударов и толчков, не разрешается  детали станин, стойки, траверсы укладывать друг на друга.

Перед установкой станка на фундамент, нижняя опорная часть станка должна быть тщательно очищена от грязи  и следов предохранительной краски или смазки. Перед опусканием станка на фундаменте или станине должны быть установлены комплекты прокладок, высота которых рассчитывается по высотным отметкам. Опускание станка на фундамент необходимо производить осторожно: вначале нужно плавно опустить станок, навести его на фундаментные болты, и проверить взаимное положение болтов и отверстий, затем проследить за предохранением резьбовой части болта от смятия о стенки отверстий станины, а в момент соприкосновения опорной поверхности с подкладками необходимо обратить внимание на равномерное прилегание по всей поверхности. Положение станка, установленного на пакеты подкладок, проверяется и доводится до проектного добавлением или удалением некоторой части подкладок. Грубая проверка положения стайка производится при свободном опирании его на прокладки, а окончательная - при затянутых гайках фундаментных болтов. При монтаже быстроходных станков, к которым предъявляются повышенные требования в отношении вибраций, комплекты временных подкладок после выверки станка заменяются постоянными.

Установка оснований станков на фундаменты, расположенные ниже проектной  отметки, с последующей выверкой и подливкой цементным раствором  может производиться:

а) на наборных металлических подкладках, каждая из которых состоит из двух и более частей

б) на регулируемых клиньях

в) на регулируемых башмаках

г) на домкратах.

Установка оснований на заранее  выверенные под проектную отметку  металлические детали - балочные каркасы  или фундаментные плиты, - забетонированные в фундаменте, может производиться:

а) на обработанные металлические подкладки;

б) на обработанные клиновые подкладки с последующей их приваркой одна к другой (рис. 139);

в) без подкладок (на фундаментные плиты).

В зависимости от размеров и конфигурации оснований станков величина просвета между нижней плоскостью основания  и верхним уровнем фундамента обычно равна 20-60 мм. Для точной установки  оснований применяются подкладки  толщиной 0,5; 1; 2; 3 и 4 мм и фольга 0,1-0,5 мм. Подкладки толщиной до 20 мм изготовляются  стальными (из листа или полосы), а свыше 20 мм - чугунными литыми.

Металлорежущие станки для точных работ, которые имеют большие  размеры станин, устанавливаются  на фундаменты непосредственно на регулируемых клиньях или регулируемых башмачках без подливки станины цементным раствором, для возможности периодической проверки станка на точность. Установка координатно-расточных станков производится на тарельчатых винтовых домкратах без последующей подливки станин. Правильная установка станка на фундамент влияет на точность работы станка.

Станки на фундамент могут устанавливаться  без закрепления на фундаменте, с  закреплением на фундаменте путем подливки цементным раствором или с  помощью фундаментных болтов. Поверхность  фундамента, на которую подливается  бетон, должна быть очищена от масла  и грязи, насечена, обдута сжатым воздухом и промыта горячей водой.

По периметру плиты необходимо установить опалубку из досок без  щелей на расстоянии 100-150 мм от края фундаментной плиты и на 20-30 мм выше уровня подливки. Трубопроводы, соприкасающиеся  с опалубкой, необходимо обернуть толем, для того чтобы после заливки  основания остались зазоры, необходимые  для свободного перемещения труб при их расширении.

Для заливки основания и фундаментных болтов применяются цементные растворы в соотношении 1 : 3 или 1 : 2 (одна часть цемента и три или две части песка). При величине зазора между основанием и фундаментом более 50 мм применяются растворы с добавлением мелкого гравия (1:1:3 или 1:1:2).

Для подливки машин, передающих на фундамент  большие динамические усилия, применяется  раствор состава 1:1 из чистого кварцевого песка и портландского цемента не ниже марки 400, при этом перед подливкой бетонируемая площадь подливается жидким раствором чистого цемента (молока).

Заливка фундаментных болтов с анкерными  плитами производится одновременно с подливкой основания после  окончательной центровки узлов  машины. Для сохранения большей эластичности и облегчения замены болтов в случае обрыва рекомендуется залить фундаментные болты на высоте 200-500 мм от низа, засыпать песком остальную часть, после чего подлить основание.

Фундаментные болты с загнутым или заершённым концом заливаются бетоном после центровки узлов машины.

Крепление оснований к фундаменту производится после надежного схватывания  бетона (через 10-18 дней). Фундаментные болты  затягиваются ключом, а после окончательной  затяжки гайки стопорят предусмотренными для этого средствами или производится прихватка электросваркой болтов и  гаек между собой и к основаниям. При монтаже электрической части станка необходимо произвести установку электромотора, пусковой электроаппаратуры и линий электропитания, а также заземление станка. Производится монтаж в соответствии с существующими правилами и нормами.

Изменения в технических процессах  изготовления машин в связи с  изменением их конструкции требует  периодической перестановки станков. Для сокращения времени на производство монтажа электропроводки при перестановке станков необходимо применять наиболее рациональные системы, позволяющие быстро подключить станки к системе питания.

Во избежание несчастных случаев  от поражения электрическим током  все станки, моторы, приводящие их в  движение, аппаратура управления электромотором и электрооборудованием станка должны иметь защитное заземление и зануление. Защитное заземление представляет собой электрическое соединение станка, мотора, электроаппаратуры и земли, имеющее незначительное сопротивление, гарантирующее безопасность человека при прохождении через него тока при повреждении изоляции.

Зануление представляет собой металлическое соединение с заземленным нулевым проводом металлических частей (станка, электромотора, электроаппаратуры), которые могут оказаться под напряжением.

В сырых помещениях с едкими парами заземляющие провода должны укладываться на подкладки на расстоянии от стены  не менее 10 мм. Они также должны находиться выше уровня грунтовых вод

Провода защитного заземления, если они проложены, открыто, окрашиваются в черный цвет, а незаземленные  нулевые провода окрашиваются в  фиолетовый цвет с поперечными полосам" шириной 15 мм через каждые 150 мм; число  полос не менее двух.

При напряжении местного освещения  станка выше 65 в необходимо выполнить  его заземление или зануление. Кроме выполнения заземления и зануления у станков рекомендуется устраивать изолирующие площадки (деревянные решетки, резиновые подкладки и т. п.), уменьшающие опасность поражения человека при её прикосновении к станку, находящемуся под напряжением.

4) Эксплуатация оборудования

- Разработка графика ППР

- Действительный (эффективный) годовой фонд времени работы оборудования

- Коэффициент обрабатываемого  материала;